风扇注塑模设计.docVIP

电风扇叶片注塑模设计 　　胡清根 朱宏安 刘重桂（江西农业工程职业学院机电系） 江西 樟树市 331200 〔摘要〕针对电风扇叶片的特点，本文恰到好处地采用了推板、推杆联合顶出，保证了制品质量，同时详细阐述了定距分型点浇口脱落机构的原理和动作过程。采用典型的斜导柱抽芯机构，对同类型注塑件的模具设计提供了有益的借鉴。 关键词：电风扇叶片、推板顶出、推杆顶出、点浇口脱落机构 　　电风扇叶片外形见 　　电风扇叶片外形见图1，塑件最大长度为149.02mm、最大宽度为152.3 mm 、最大高度为35.17mm，塑件为尼龙料，即PA料，收缩率为1.6%，流动性好，排气要求高，否则易产生熔接痕、气泡，影响塑件强度。侧面有一个直径为4.52的孔,需做侧向分型抽芯机构。该塑件由3瓣叶片和一个圆筒组成，叶片较薄，壁厚为了1.4 mm, 圆筒侧壁有2度脱模斜度,由于此塑件较大, 叶片较薄,且要求不能变形,精度要求较高,因此设计此模具为一模一腔。 图1电风扇叶片 图1电风扇叶片零件图 图1室书电风扇叶片零件图 2 模具结构设计 2.1 分型面设计 在注塑模设计中，分型面的设计尤为关键，它直接影响 到模具结构，产品质量。分型面应选在塑件外形最大轮廓处， 否则脱不了模。此塑件分型面较复杂，因为塑件圆筒侧壁处 有2度脱模斜度，所以主分型面应在圆筒底部，3瓣叶片最大 分型面塑件轮廓处也应分型，此处分型面与主分型面应合理过渡形成 分型面 塑件 图2 分型面图整体分型面，详见图2 图2 分型面图 2.2 浇注系统设计 　此塑件如果在叶片处作侧浇口进浇，由于叶片壁薄，且到另一侧叶片末端行程相对较长，易产生缺料充不满现象，故采用在塑件顶部作点浇口，这既可缩短流程，又可均衡进料，而且可以减少熔接痕，有利于排气，点浇口还可采用自动脱料系统，提高生产率。为了点浇口的自动脱落，主流道应尽量短，为此采用了加深型浇口套，由于此模具为一模一腔，拉料杆的位置受到模具结构的限制，所以将拉料部位直接设置在浇口套上，浇口套端部做成倒扣，利用浇口套进行拉料。详见图8所示零件加深型浇口套28.。 2.3 抽芯机构设计 塑件直径为￠4.52的侧孔形成倒扣,需做抽芯机构,为方便加工和维修,成型侧孔处做成图8所示： 滑块镶件8 镶入滑块7，斜导柱3安装在定模,. 滑块7安装在动模, 滑块靠压紧楔6压紧, 为避免压紧楔影响斜导柱对滑块的驱动, 压紧楔斜面倾斜角度应比斜导柱大2度—3度., 抽芯完成后,靠弹簧10与.定位螺钉9对滑块7定位,防止滑块移动,以避免合模时斜导柱不能准确地插入斜导孔内.。详见图8 2.4 推出机构设计 此模具推出机构设计为一大关键，塑件叶片壁薄，叶片处不能用推杆顶出，否则叶片易变形且推杆印痕影响外观，而只在塑件内部用推杆顶出则顶出困难，因此加用推板推出，这样作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，而且塑件内孔为圆形，推件板配合处易加工，为了减少摩擦，推板和型芯采用锥面配合，斜角为5度，推板和型芯还需淬火，以提高耐磨性，塑件内部3根骨位处再加3根直径为￠3的推杆顶出。 2.5 模具成型零件设计 直接与塑件相接触的零件统称成型零件，由图8所示为了方便加工、排气及顶出，动模成型零件不做为整体式而做为.动模镶件推板11、动模型芯17、滑块镶件8，且动模型芯17台阶处要作防转设计。定模成型零件为定模型芯5。成型零件材料用耐磨性能好的钢材NAK80。.下图为动模镶件推板11、动模型芯17、定模型芯5立体效果图。 图4动模型芯17 防转图3 动模镶件推板11 图4动模型芯17 防转 图3 动模镶件推板11 图5 定模型芯5 2.6 冷却系统的设计 为了防止塑件变形和提高生产率，模具就应该充分冷却，为此模具采用普通圆形截面水道直接进入动模镶件推板11、动模型芯17、定模型芯5，注意水道不要碰到推杆孔，螺钉孔，以防漏水。必要处加防水圈防漏，冷却水道如图8模具结构中所示。 2.7 排气系统的设计 此模具的排气系统可用成型零件之间的配合间隙以及顶杆与镶件之间的间隙排气，同时由于PA流动性好，所以还需在分型面开排气槽，否则易产生气泡、熔接痕、影响产品质量。排气槽的深度应小于PA的溢料值0.004mm,否则易产生飞边。 2.8 模具工作过程 如图8所示，开模时，在弹簧26及.尼龙拉勾23的作用下，模具首先沿 = 1 \* ROMAN I- = 1 \* ROMAN I分型面分型，加深型浇口套28将浇注系统拉向定模一侧，并使浇口与制品脱离，当开模至L1时，定模板4接触到拉杆22的突肩，带动脱流道板2使模具沿 = 2 \* ROMAN II- = 2 \* ROMAN II分型面分型，浇注系统脱开加深型浇口套28自动脱落，继续开模至L