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教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 第7章 塑料注射模具的结构与设计 教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 第7章 塑料注射模具的结构与设计 7.3 典型注射模具结构 * 单分型面注射模 双分型面注射模 侧向分型与抽芯机构 典型注射模具结构 7．3．1 单分型面注射模 单分型面注射模也称二板式注射模，它是注射模中最简单的一种结构形式。这种模具只有一个分型面，其典型结构如图7.3所示。单分型面注射模具根据需要，既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛 1．单型腔单分型面注射模 2．多型腔单分型面注射模 1．单型腔单分型面注射模 （1）工作原理 合模时，在合模导向机构的作用下，注射机开合模装置带动动模移动与定模对合并锁紧。注射机推出熔融塑料经浇注系统进入模具型腔，经过保压冷却定型后，注射机开合模装置带动动模与定模从分型面处分开。塑件初步冷却后包在型芯7上脱离型腔。主流道拉料杆15将浇注系统凝料拉向动模一侧。当动模退到某一位置时，在注射机顶出装置的作用下推出机构动作，推杆18将塑件从型芯上推下；与此同时，浇注系统凝料与拉料杆分离，实现脱模。然后清理型腔与型芯，合模时复位杆19使推出机构复位，再进行下一次注射。 （2）设计注意事项 ① 分流道与排气槽一般开设在定模一侧，这是因为动模一侧有推杆、复位杆等机构，且型腔多在定模上，更有利于成形和排气。 ② 型芯设置在推出机构的一侧，有利于塑件脱模。 ③ 拉料杆一般设在推出机构一侧，以便在塑件推出时把浇注系统凝料一起推出。 ④ 必须要有复位装置。 2．双分型面注射模 这种模具有两个分型面，A—A为第一分型面，B—B为第二分型面，故其也称三板式注射模，如图7-13所示，它适用下列两种情况：大型薄壁件和多型腔件，其往往采用点浇口形式。 图7-13 卧式双分型面注射模 1—支架；2—支承板；3—凸模固定板；4—推件板；5—导柱； 6—限位销；7—弹簧；8—定距拉板；9—主浇道衬套； 10—定模板；11—中间板（浇道板）；12—导柱；13—推杆； 14—推杆固定板；15—推板 （1）工作原理 其注射成形原理与单分型面注射模相同，但开合模过程不同：开模时，动模部分离开定模板10，在弹簧7的弹力作用下，中间板11与定模板10从A—A处分开。主流道凝料从主流道衬套（浇口套）9中脱出，中间板11继续随动模一起左移。移动到一定距离后，装在中间板11上的限位销6碰到安装在定模板10上的定距拉板8的止端，中间板11停止移动，但动模仍继续左移，推件板4与中间板11在B—B分型面处分开，浇注系统凝料与塑件在浇口处被分离；塑件初步冷却后包紧在型芯上再向左移动一定距离，然后注射机推出机构动作，推件板4在推杆13的作用下将塑件从型芯上推出，再用工具从中间板11上把浇注系统凝料取出。图7-13（a）所示为合模状态，图7-13（b）所示为开模状态。 （2）设计注意事项 ① 第一次分型的距离应保证浇注系统凝料能取出。 ② 大型塑件或流动性差的塑料不宜采用双分型面注射模的点浇口形式，否则易造成充填不满。 ③ 为了中间板在开合时的支承和导向，导柱一般设在定模一侧，其长度应符合要求。 ④ 一般布置为4个弹簧，它们对称分置在中间板11的四周，这样可保证弹力均匀、分型平稳。 3．斜导柱侧向分型与抽芯注射模 有些塑件有侧凹、侧孔或侧凸结构，可通过侧型芯成形。但在塑件脱模之前，必须先把侧型芯抽出，否则将损坏塑件，驱动侧型芯抽出的零件有斜导柱、弯销、斜导槽板等。图7-14所示是一个常见的斜导柱侧向抽芯注射模。 图7-14 带侧向分型抽芯的注射模 1—楔紧块；2—斜导柱；3—斜滑块；4—型芯；5—固定板；6—支承板； 7—支架；8—动模座板；9—推板；10—推杆固定板；11—推杆；12—拉料杆；13—导柱；14—动模板；15—主浇道衬套；16—定模板；17—定位环 （1）工作原理 该注射模具成形塑件的原理与前述相同，但开合模过程不同：合模时，斜滑块3沿斜导柱2下滑到位，并被楔紧块1锁紧。开模时，在开模力的作用下，定模上的斜导柱2驱动动模部分的斜滑块3做与开模方向成一定角度（本例为90℃）的运动，使其前端的小型芯从塑件侧孔中抽拔出来，然后再由推出机构将塑件从主型芯上推出模外。图7-14（a）所示为合模状态，图7-14（b）所示为开模状态。斜滑块3的定位由安装在固定板5上的弹簧钢珠装置负责。 （2）设计注意事项 ① 合模注射时，需对斜滑块锁紧，防止其受熔体塑料冲击产生移动，所以要有楔紧装置。 ② 开模到位后，需严格对斜滑块定位，故需要设计定位装置。 ③ 斜导柱的直径及倾斜角应合理。 4．斜滑块