板材产品加工工艺设计流程及标准.docVIP

. . 板材产品加工工艺流程及标准 1、选料 选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配，质量符合五大原则。 、选料标准： 用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一体。 尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加工。 板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： 首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求，材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观特征和颜色分类统计。 对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化，减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。 若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品，（不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应部位。 综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案，再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后方可进行加工。 如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 、介料步骤： 首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。 开扎后先检查大板厚度、平面度及光泽度有无问题，大板有无网印等，检查合格后才开始切割，如有异常及时反映。 切割首件后，坚持“首件三检制”原则，严格按照半成品质量标准进行自检，再经质检检查合格后，才开始批量加工。 批量加工的半成品严格按照加工单分架要求进行归架，把较大规格尺寸板材放在里面，较小的放在外面，光面统一朝外，板材与L架靠紧，防止板材破损和崩边；高度超出850MM以上的板材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，再放高板，或者在L架里面竖向垫上两根1000*80*80的木方再放高板，然后从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材。 每架加工完后清点数量自检合格后交质检复检，由质检员贴上半成品标签后，叉到固定的半成品区域，流入到下道工序。 2、介板半成品质量要求及标准： 长、宽误差：①不须磨边板材，误差在（0，-1）；②须磨边板材，磨边方向垂直对应尺寸控制在（+1，0）；③多个相拼外加波打的中间规格板材长`宽度尺寸误差控制在（-0.5，-1）之间；④多件相粘的拼条介板，单件长度控制在（0，+0.5），转角处波打长度尺寸应加长5~~10mm，单件宽度尺寸误差控制在（-0.2，-0.5）之间。注意：如波打中间为单件产品，则波打长度尺寸控制在（0，+0.5） 厚度误差： 用于地面板材，控制（+2，-5）； 用于墙面及台面（不含粘接）石材，误差（+1，-2）； 用于粘接的踏步，台面等石材，误差±1MM；注意：此类加贴产品厚度如出现负误差，则其立板高度尺寸应根据拼接关系加大。 用于干挂石材，误差（+3，0）； 双面见光石材，误差（+2，0）。 c）规格板材角度误差：不超过0.40MM/M。 d）规格板材平面度误差：不超过0.80MM/M。 e）规格板材直线度误差：不超过0.5MM/M。 f）切割时，严禁正面崩边，对于特殊磨边类型石材，如海棠边，加贴棋子边等加贴磨边及磨5*5以上的斜边直边见光的板材，需磨边的这条边须光面朝下介料。注意：如有加贴磨见光边的，其面板此边则须正反介料。 g）切割的板材纹路与加工单要求一致。 h）按模板加工的异型板材，加工模板用薄膜包扎或用铁钉钉在一起后放在模板房。 i）极易污染的石材如银河白、白水晶等加工后要用水冲洗干净放在室内，不允许放在室外，如放室外需用篷布遮盖防止污染。 3、产品摆板调色操作规程 1）准备工作： 先看懂加工单，搞清主次位置关系。 根据待摆产品的展开面积，选择好合适的摆放地方。 找好待摆产品，叉到对应位置。 根据需要，领取相应的木板或草绳。 2）木板摆