氧化铝生产流程.docxVIP

氧化铝厂工艺流程 1 概述 1.1 工艺流程描述 原料车间 由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后倒入卸矿站或铝矿原矿堆场，经胶带输送机送往均化堆场堆存，再经斗轮取料机、胶带输送机将铝土矿送往原料磨的磨头仓。 外购石灰由汽车运进厂，石灰窑石灰通过出炉皮带直接进入石灰堆场，经破碎后进入斗式提升机卸入石灰仓，仓底设置板式给料机，胶带输送机，一部分石灰被送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。 在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序。消化渣用胶带输送机送往的消化渣堆场，消化渣最终由商务部负责销售。电石渣和热水一同加入化渣器中，制备后的电石渣流进电石渣平底槽，电石渣用泵送往蒸发车间苛化工序。 在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入原料磨中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的预脱硅工段，分级机底流返回原料磨。 溶出车间 从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，将温度从82～87℃提升到100±5℃，然后送入预脱硅槽中进行连续脱硅。在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆固含，经调整后的矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅槽底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。 用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，采用六级套管将原矿浆温度预热至174±5℃,再用四级预热压煮器将原矿浆温度预热至210～220℃,而后采用高压新蒸汽加热，原矿浆温度提至260℃,保温停留40min。溶出后料浆经十级或十一级闪蒸，温度从260 ℃降至130±5℃，然后送入稀释槽。经与赤泥沉降送到的赤泥洗液进行稀释，稀释后料浆用泵送往溶出后槽，停留3.5小时以上进行深度脱硅。 各级矿浆自蒸发器产生的二次蒸汽用于相对应的套管预热器中预热原矿浆，二次汽冷凝后从预热器排出进冷凝水罐，冷凝水经逐级闪蒸降压后，汇总到末级冷凝水罐，送往热水站制备热水。 沉降车间 从溶出后槽送来的稀释料浆与絮凝剂制备的絮凝剂混合进入分离沉降槽中，分离沉降槽底流（含固量约38%～42%，固含640-730g/l），用泵送往洗涤沉降槽，采用三或四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流含固体含量约46%～53%（固含650-800g/l），经过滤机过滤后用卡车输送到赤泥堆场进行堆存。分离沉降槽溢流送至控制过滤的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将分离溢流和石灰乳按一定比例配制成的TCA作为助滤剂加入粗液槽，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤饼槽中，用泵返回溶出稀释槽或一洗沉降槽。蒸发苛化渣加进一洗沉降槽。 分解车间? 控制过滤工段送来的精液进分解车间的精液热交换工序，精液在此工段经二级换热，精液温度从100～105℃降为61～70℃，然后送种子过滤冲晶种。第一级为精液与分解母液换热，第二级为精液与水换热。? 精液冲晶种后，制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往1-2号分解槽中，分解采用高浓度，高种子比工艺制备砂状氢氧化铝。分解料浆在14（1期14台，2、3、4期各15台）台平底机械搅拌分解槽内进行晶种分解，晶种浆液经40～45小时的分解后，由12＃（11＃）分解槽经立式浸没泵把料浆送往分级机组进行分级，分级溢流返回13＃（12＃）分解槽。分级底流为粗颗粒氢氧化铝料浆，经与少量稀释母液混合，作为本车间产品送往焙烧车间成品过滤。13＃或12＃分解槽的氢氧化铝料浆自压到种子过滤机进行过滤，滤饼到晶种槽与精液混合，立盘滤液进锥底母液槽后溢流进入平底母液槽再经母液泵送板式热交换器升温后入蒸发原液槽。? 种分母液用泵输送，一部分送氢氧化铝分级，调配料浆固含，另一部分送精液热交换工序与精液换热，换热后母液温度从50～55℃升至75～85℃，送蒸发车间的蒸发原液槽。? 为使分解产出率较高，在分解槽顶部适当位置设有5台宽流道板式换热器作为中间降温设备。 蒸发车间? 从分解车间送来的母液进入蒸发车间的蒸发原液槽，蒸发工段采用母液部分蒸发工艺，一部分母液进蒸发器中，另一部分较少母液直接送往循环母液调配槽。? 蒸发站由一组六效降膜蒸发器和一台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。原液由末效逐级送到前效蒸发，最后到I效。? I效的出料温度为140℃，此溶液进入三级闪蒸系统，逐级闪蒸降温，三闪出料温度92℃左右，三闪出料即为蒸发母液，送往循环母液调配槽制备循环母液。? 由蒸发三闪出料引一定数量的母液进强制效，使其蒸浓到Na2Ok300g/L以上，并从盐沉降槽底流中引入部分Na2CO3固体颗料做为晶种，温度控制在103℃，加热蒸汽用I效产生的部分二次汽（或新蒸汽）做热源，控制好结晶条件，使从强制效