热塑性塑料挤出造粒实验.docVIP

PAGE PAGE 1 热塑性塑料挤出造粒实验 1.实验目的 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程； 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程； 掌握PVC挤出工艺条件及挤出过程中需注意的问题。 2.实验原理 2.1 挤出成型工艺原理 挤出成型是热塑性塑料成型加工的重要成型方法之一，热塑性塑料的挤出加工是在挤出机的作用下完成的重要加工过程。在挤出过程中，物料通过料斗进入挤出机的料筒内，挤出机螺杆以固定的转速拖曳料筒内物料向前输送。通常，根据物料在料筒内的变化情况，将整个挤出过程分成三个阶段。 在料筒加料段，在旋转着的螺杆作用下，物料通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。物料在加料段内呈固态向前输送。 物料进入压缩段后由于螺杆螺槽逐渐变浅，以及靠近机头端滤网、分流板和机头的阻力而使所受的压力逐渐升高，进一步被压实；同时，在料筒外加热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料逐渐升温至粘流温度，开始熔融，大约在压缩段处全部物料熔融为粘流态并形成很高的压力。 物料进入均化段后将进一步塑化和均化，最后螺杆将物料定量、定压地挤入机关。机头中口模是成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸，再通过冷却定型、切断等工序就得到成型制品。 2.2 热塑性高分子材料造粒概述 合成树脂一般为粉末状，粒径较小，松散、易飞扬。为便于成型加工，需将树脂与各种助剂混合塑炼制成颗粒状，这个工序称为造粒。造粒的目的在于进一步使配方均匀，排除树脂颗粒间及颗粒内的空气，使物料被压实到接近制成品的密度，以减少成型过程中的塑化要求，并使成型操作容易完成。 一般造粒后的颗粒料较整齐，且具有固定的形状。颗粒料是塑料成型加工的原料，用颗粒料成型有如下优点：加料方便，不需强制加料器；颗粒料密度比粉末料大，制品质量较好；空气及挥发物含量较少，制品不易产生气泡。造粒工序对于大多数单螺杆挤出机生产塑料挤出制品一般是必须的，而双螺杆挤出机可直接使用捏合好的粉料生产。 热塑性物料的造粒可分冷切法和热切法两大类。冷切法又可分拉片冷切、挤片冷切、挤条冷切等几种；热切法则可分干热切、水下热切、空中热切等几种。造粒的主要设备是混炼式挤出机或塑炼机（开炼机或密炼机）和切粒机。除拉片冷切法用平板切粒机造粒外，其余都是用挤出机造粒。挤出造粒有操作连续，密闭，机械杂质混入少，产量高，劳动强度小，噪音小等优点。 常见树脂适用的造粒方法见表1。无论何方法，均要求粒料颗粒大小均匀，色泽一致，外形尺才不大于3～4mm，因为如果颗粒尺才过大，成型时加料困难，熔融也慢。造粒后物料形状以球形或药片形较好。 表1 常用树脂适用的造粒方法 造粒方法 树脂 冷切法 热切法 拉片冷切 挤片冷切 挤条冷切 干热切 水下热切 空中热切 软聚氯乙烯 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 硬聚氯乙烯 ○ ○ ○ ○ △ △ 聚乙烯 △ ○ ○ ╳ ○ △ 聚丙烯 △ ○ ○ ╳ ○ ○ ABS ╳ ○ ○ ╳ ○ △ 聚酰胺 ╳ △ ○ ╳ ○ ╳ 聚碳酸酯 ╳ ╳ ○ ╳ △ △ 聚甲醛 ○ △ 颗粒形状 长方形， 正方形 长方形， 正方形 圆柱形 球形， 药片形 球形， 药片形 圆柱形 注：○—最适宜；△—尚可；╳—不适宜 2.3 本实验主要开展的工作 挤条冷切是热塑性塑料最普遍采用的造粒方法，设备和工艺都较简单，即混合料经挤出机塑化后成圆条状挤出，圆条经风冷或水冷后，通过切粒机切成圆柱形颗粒。本实验采用硬质PVC制品配方料，利用双螺杆挤出机，采用挤出成型工艺挤出圆条状制品，再利用切粒机冷切成圆柱形颗粒。 Brabender转矩流变仪配合测量挤出机及各种机头，可模拟挤出成型加工过程。本实验采用Brabender双螺杆挤出机，配置挤圆条机头进行硬质PVC挤条。该机带有熔体压力传感器，可同时测定机头熔体压力；通过改变工艺条件，在得到挤出圆条的同时，也可得到加工的有关参数。利用圆条切粒机对挤出冷却的圆条进行切粒。通过此过程对挤出设备、挤出工艺以及切粒设备和切粒工艺等有所认识和掌握。 3.实验仪器及药品 3.1 实验仪器 双螺杆挤出机，Brabender，德国Brabender；切粒机；高速混合器；冷却水槽；烘箱等。其中挤出机的组成与结构如简图1所示。 图1. 双螺杆挤出机结构简图 图1. 双螺杆挤出机结构简图 3.2 实验药品 本实验试样采用硬质PVC配方，其参考配方如下： 成分 用量（份） 成分 用量（份） PVC 100.0 HSt 0.3～0.5 三盐 4.0～6.0 CaCO3 6.0 DOP 0～1.0 PbSt 0.5～1.0 ACR或CPE 4.0～6.0 PE蜡 0.5～1.0 挤出造粒前需先对原材料进行混合和干燥。 4.实验步骤 4.1 实验前准备 （1）按参考