砂型铸造生产工艺参数选择.ppt

应尽量减少分型面的数量 应尽量使分型面是一个平直的面 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 （a） (b) 图5.51 摇臂铸件 （a）不合理 (b)合理 铸件的垂直壁上应考虑给出结构斜度 图5.54结构斜度的设计 2.铸件的内腔设计 原则：减少型芯数量，利于型芯的固定、排气和清理。 作用：防止偏芯、气孔等缺陷的产生； 简化造型工艺，降低成本。 铸件内腔设计 减少型芯的数量，避免不必要的型芯； 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理。 减少型芯的数量，避免不必要的型芯 实例分析： 实例分析： 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理 实例分析： 6.7　铸造常见缺陷及控制 6.7.1 铸造常见缺陷 6.7.2 铸件的修补 6.7.1 铸造常见缺陷 缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔. 1．缩孔与缩松 缩松的形成原因: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。 缩松 图5.59缩松形成过程 散热方向 凝固层 消除缩孔和缩松的方法 定向凝固原则 铸件让远离冒口的地方先凝固，靠近冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身凝固。实现以厚补薄，将缩孔转移到冒口中去。 原理 合理布置内浇道及确定浇铸工艺。 方法 合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 a）合理选择内浇道在铸件上的引入位置和高度； b）开设冒口； c）放置冷铁。冷铁是用来控制铸件凝固顺序的激冷物。 解决缩孔的方法 ?? 铸件收缩时受阻就产生铸造应力，铸造应力按产生的原因不同，主要可分为热应力、收缩应力两种。 （1）热应力：?铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力，称热应力。 （2）收缩应力：铸件在固态收缩时，因受铸型、型芯、浇冒口等外力的阻碍而产生的应力称收缩应力。 2．铸造应力 ?? 铸件收缩时受阻就产生铸造应力，当应力超过材料的屈服极限时，铸件产生变形。应力超过材料的抗拉强度时，铸件就产生裂纹 3．变形和裂纹 4．气孔 在铸件内部、表面或近于表面处，出现的大小不等的光滑孔眼。 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。 5．渣气孔 6．砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔眼 7．粘砂 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结的型砂 8．夹砂 在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂 9．冷隔 在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑 10．浇不到 金属液未完全充满型腔。 6.7.2 铸件的修补 铸件的修补方法有： 1．气焊或电焊修补 2．金属喷镀 3．浸渍法 ４．填腻修补 5．金属液熔补 知识回顾Knowledge Review 加工余量 ??? 铸造工艺参数的确定 2、最小铸出孔、槽 零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机械加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节， 提高铸件的质量；较小 的孔槽，则不宜铸出， 直接加工反而方便；有 特殊要求，且无法实行 机加工的孔如弯曲孔， 则一定要铸出。 铸造工艺参数的确定 3、拔模斜度 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为拔模斜度。 凡垂直于分型面（ 分盒面）的没有结 构斜度的壁均应设 起模斜度。起模斜 度的大小，应根据 模壁测量面高度、 模样材料及造型方 法确定。 铸造工艺参数的确定 3、拔模斜度 外壁－0.25o～3o ，内壁－3o～10o 铸造工艺参数的确定 上 下 4、铸造圆角 R=( 1/3 ～1/5 ) ( a + b )/2 铸造工艺参数的确定 5、收缩率 指为了补偿铸件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。而用来度量模样尺寸的刻尺称为缩尺(模样工缩尺)，其分度以普通尺的单位长度乘以(1十铸件线收缩率)。 灰口铸铁：0.7% ～ 1.0% 铸造碳钢：1.3 %～2.0% 铝硅合金：0.8 %～1.2% 有色合金：1.0% ～1.5% 铸造工艺参数的确定 6、型芯头 指模样上的突出部分，在型内形成芯座并放置芯头。或指型芯