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PAGE PAGE 1 关于石灰土施工过程中容易出现的质量问题以及对策 　　摘要：本文重点介绍了石灰土施工过程中常见的一些质量问题．从理论和实际两方面结合起来，阐述了产生这些质全问题的主要原因以及解决的办法。 　　关键词：石灰土；质量问题；原因分析；处理措施 　　Abstract:Thispaperintroducessomecommonqualityproblemsintheprocessoflimesoilconstruction.Combinedfromtwoaspectsoftheoryandpractice,expoundsthemainreasonsofthesequalityproblemsandsolutions. 　　Keywords:limesoil;qualityproblem;reasonanalysis;treatmentmeasures 　　中图分类号：TL372+.3文献标识码：A文章编号：2095-2104（2013） 　　在我国高等级公路、普通道路的建设中，石灰土被得到广泛采用。石灰土施工过程中经常出现龟裂或开裂、灰土拌和不匀有夹层、表面坑洼起皮松散、含水量控制不严出现软弹、压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，因此，有必要对石灰土施工工艺以及旅工质量的控制进行探讨，解决共性问题．达到共同提高的目的。 　　一、石灰土施工过程中容易出现的质量问题 　　1、石灰土开裂及龟裂 　　一是土的塑性指教大于20以上的石灰土级容易干裂。二是在石灰拌和砚压时含水量大于最佳含水量的路段石灰土开裂比例增大。三是灰土上面粗盖层较薄．经过冬季引起开裂的因素比较多．形成温缩裂缝。四是由于重粘土难以粉碎，灰土中协杂大块土团很压成型后出现泥饼．形成龟裂。 　　2、石灰土拌合不匀，有夹层 　　当石灰土采用路拌时，有时由于石灰撒布不匀或者机械状况不好，灰土过厚，拌和不到底或者因为土的塑性指数大，含水量高，土块不易破碎，这些均有可能产生石灰土拌和不匀，个别段出现夹层情况。灰土拌和不匀或者有夹层不仅影响路面整体性，特别是两层灰土中的夹层将导致路面破坏是一个潜在的“定时炸弹”。夹层主要是由于铧犁施工不当而引起，如果灰土拌和设备状况不好，且土质塑指较高，施工时采取铧犁配合砂土拌和机施工，在铧犁拌和时一次犁到深度，这样将上面的粉状石灰一部分翻到底层，再用灰土拌和机拌和，底部石灰翻不起来，形成石灰夹层1㎝-2㎝厚，而且上部分的石灰剂量也可能不足。为了避免出现拌和不均匀和夹层现象，在拌和时，先用铧犁拌和4-5遍后，用灰土拌和机拌和1-2遍，这样就可以消除夹层拌和也能均匀，或者用铧犁和拌和机拌和后，用推土机将原地面灰土推移5㎝-10㎝，闷料4-5小时，再用推土机摊开，铧犁走一遍，拌和机拌一遍后，整平碾压成型。 　　3、石灰土坑洼、起皮、软弹现象 　　一是灰土标高控制不严，有缺料找补现象，特别是补料在5㎝以下的灰土贴补不牢。二是压路面碾压次数过多时间过长，灰土上下含水量即干湿程度不同，形成两层皮。三是表面过湿，碾压过早造成粘轮，将灰土表皮带起。四是灰土表面夹土块石块，平地机刮平时带成沟槽。而石灰土软弹则是由于含水量控制不严所造成的，含水量过大造成“湿软弹”，过小造成“干软弹”。 　　二、防治石灰土施工过程中出现质量问题的对策 　　1、防治石灰土开裂及龟裂的措施 　　一是选用塑指较低的土源，土质的塑指越高石灰土缩裂愈严重。因此在寻找土场的时候一定要进行土质液、塑性试验，一般宜用12-20的土质较好，土的塑性指数低于12，虽然容易拌和，碾压成型且不裂，但灰土强度不容易达到设计值，故不宜采用。在重枯土区城施工为了解决没有合适的土像问肠一方面建议设计代表或业主采用在重枯土内加砂土或粉煤灰等降任塑指措施；另一方面．采用分级拌和的方法，即在重粘土内先加入4%-6％石灰进行拌和闷妈使之“砂化”,2d一3d运至路基上摊开．然后再布石灰，拌和碾压成型．其裂缝明显减少，甚至不出现。这一现象从理论上解释．第1次加灰起两方面的作用，一方面降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化’效果。大家知道，塑指愈低的土质拌和出来的灰土出现裂缝级少，因此．改善后的重枯土加灰做成灰土肯定要比1次加灰效果好．我觉得在重粘土区段施工没有好的土源，那么采取两次加灰的施工工艺还是可取的。不过增加了一道工序，费用也相应增加了，但是路面质量却得到了改善，这一方法尤其适用于路面基层灰土。二是严格控制含水量，塑指高的石灰土对含水量也特别敏感，含水量愈大开裂越厉害，这是我们施工时常见的。因此，用生粘土拌和出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达压实度为原则。当含水量超过或者接近最佳含水量时，应进行晾晒，碾压前应及时测定含水量，昂小于或者接近最佳含水量时再进行碾压成