拉动式生产培训教材.ppt

拉动式生产 LEAN PULL SYSTEM 目录 01 精益生产理念及技术体系 准时化拉动生产方式概要 02 准时化拉动生产实现基础 03 准时化拉动生产实施案例 04 精益生产理念及技术体系 1 我们的现场是“乱流”，还是“整流”？ 课前思考-1 1 作为消费者，您更倾向于以下哪种购物经历？ 何种方式能达成“顾客（消费者）满意度”？ 课前思考-2 经历一 经历二 1 手工 单件生产 大规模 批量生产 同步化 批量生产 精益 拉动生产 敏捷生产 01 02 03 04 05 生产方式演化史 1 精益生产体系常用工具 1 精益生产体系六个要素 流畅生产 工作场地组织 品质一致性 生产可运行性 物料移动 员工环境和参与 1 精益生产体系核心方法 实施精益生产的主要方式：拉动式生产 实施拉动式生产的有效措施：及时化生产 实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理 精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动！” 准时化拉动生产方式概要 2 推动式生产 VS 拉动式生产 项目 推动式生产(PUSH) 拉动式生产(PULL) 定义 根据预测或计划为客户供货 只补充已消耗的资源实现对资源的控制 产量 产量预测 精准的产量 物料 估计使用量 实际消耗量 生产 大批量 小批量 存货 大量存货 少量存货 资源 浪费 减少浪费 管理 救火式管理 目视化管理 沟通 沟通不畅 沟通无障碍 2 推动式生产 VS 拉动式生产 按预测或计划组织生产 各车间、工序独立生产 超量、超前生产 制造周期长 按需求安排生产 后工序拉动前工序生产 超准确的生产 制造周期短 2 拉动式生产：物流与信息流 准时化拉动生产实现基础 3 准时化拉动生产实现的工具 改善 自働化 尊重 员工 防错 标准 作业 5S 目视化 管理 均衡化 生产 快速换型 3 5S活动开展 整理 整顿 清扫 清洁 素养 提升企业形象 提升员工归属感 强化团队活动 提升行为素养 5S活动效果 3 目视化管理 目视化管理要求有哪些？ 3 自働化 自働化 自动化 机器自身可以发现异常并及时停机 出现异常需有人停机，否则将连续运行 不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏 不能及时发现不良产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏 容易发现异常原因，防止再次发生 难以及时发现异常原因，容易再次发生 省人 省力 区别“自働化”与“自动化” 3 差错预防（防错技术） 为了在生产工序中生产出100％的合格品，通过对工装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。 差错预防 3 快速换型 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把内作业转为外作业 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 建立和实施新的操作标准 STEP 8 快速换型“八部法” 3 标准作业与改善 基于标准作业的改善步骤 拟定改善目标 现状分析 挖掘问题，找出真因 执行实践 总结确认 改善成果标准化 准时化拉动生产实施案例 （结合“建立绕组浸漆后绕组超市”范例分析进行阐述） 4 看板拉动超市实施思路 4 数据收集 工序加工周期(C/T)； 人员、设备、班次等； 浸漆加工周期 浸漆换型时间 绕组加工周期 绕组换型时间 112 分钟 0 分钟 225 秒 20-30 分钟 项目 浸漆前 浸漆 热套 车止口 合格率 90% 99% 98% 95% 线体数 6 2 2 2 班次 1 1 1 1 人数/线 11 4 2 2 4 PQ分析 结合产品选择规则，我们选择了对年度需求前15位产品进行超市拉动，占整体需求的81% 选定产品清单 4 设定超市库存量 最低生产周期=浸漆时间+换模时间 安全库存=（最低生产周期/8H）X总装平均天需求 信心库存=安全库存X0.3 最小库存=安全库存+信心库存 最大库存=最小库存X2 常用计算公式 4 超市库存计算 基于每月计划波动大，需每周审核一次超市产品清单 4 卡片数量计算 卡数量代表着最大的中间库存量； 最大库存代表着绕组在一个循环周期内总装需求的最大量； 随着质量、设备故障等波动的减小，可逐步减少卡片数量； 4 拉动看板的设置 以生产过程中的产品和零部件的移动单位作为看板设置的基准 看板设置基准 4 看板卡小推车 通过提升看板卡的数量控制了超市的最大库存量，避免库存无限制增加 按照看板卡生产，保证了绕组按照总装的需求补充超市，生产方式由 “推动” 变为“ 拉动 ” 。 4 看板卡运行规则 物料员应根据看板卡上的信息从超市处取得所需部件； 绕组工序的员工在生产过程中根据看板卡上的信息生产零部件（按单生产的除外）； 如果没有看板卡，就没有生产和物料的移动； 看板卡的数