潜在的失效模式及其效应分析FMEA培训教材.ppt

内容 课程目的 什么是FMEA FMEA的起源 为什么要用FMEA FMEA的分类 什么时候用FMEA 特殊特性在FMEA 怎样做FMEA 怎样降低过程的风险（RPN） FMEA中常见的问题 缺陷树分析和FMEA 课程目的 明白FMEA的角色和作用 明白过程FMEA（DFMEA）的概念和技术以及怎样应用 明白设计FMEA（DFMEA）的概念 了解缺陷树分析（FTA） 了解零缺陷质量控制和防错法的概念以及他们对FMEA的含意 什么是FMEA? 潜在的失效模式及其效应分析 潜在的 而不只是现有的 失效模式 研究的对象 效应 （后果） 失效模式的影响 什么是FMEA? 是一个前期质量策划的工具用来评估潜在的失效模式和失效模式产生的原因 FMEA的分类 FMEA的起源 FMECA （Failure Mode Effects and Criticality Analysis） 失效模式的后果及其危险程度分析 起源于20世纪50年代 － 航空航天业以及美国军工业 分类和等级 目标是预防致命的问题的发生 特别强调安全问题 FMEA 失效模式及其效应分析- 1960’s 和 70’s 首先使用FMEA的是可靠性工程师 为什么要用FMEA? 汽车行业 QS9000 和TS16949 APQP手册 过程安全管理行动 (PSM) （美国职业安全健康局） CFR 1910.119999999 列出PFMEA是六种方法中的一种用来评估危险性 FDA （美国药品管理局）- GMPs 设计FMEA是其中一个工具用来评估一个新的设计。 ISO 9001 预防行动的要求. FMEA是一个很好的持续改进的工具来符合这个条款的要求。 ISO14000 可以用来评估有害物质的风险。  一个早期的 FMEA SFMEA 从概念开发的开始阶段到正式的设计方案开始前。 用于评估系统的失效风险 DFMEA 从概念开发的后期阶段开始到设计方案完成。用于评估设计的失效风险 PFMEA 从设计开发完成开始到产品的试产前。用于评估制造过程的失效风险。 FMEA 的时间表 DFMEA: 从过程的早期开始. 设计的草图完成后，在任何的工具设计开始前。 PFMEA: 从过程开发的早期阶段开始，已经大致确定了过程的初步方案。应在量产的方案确定之前或量产批准前。 三种 FMEA之间的关系 三种 FMEA之间的关系 Some Key FMEA Terms Customer Input Team - Team Selection (Cross-Functional) Ranking - Ranking of Decisions Risk Priority Assessment ? Design Process ? Production Process Automotive Acronyms: AIAG: Automotive Industry Action Group APQP: Advanced Product Quality Planning DFMEA: Design Failure Mode and Effects Analysis DOE: Design of Experiments FMA: Failure Modes Analysis FMEA: Failure Mode and Effects Analysis KCC: Key Control Characteristic KPC: Key Product Characteristic PFMEA: Process Failure Mode and Effects Analysis PPAP: Production Part Approval Process PSW: Product Submission Warrant QFD: Quality Function Deployment Automotive Madness 特殊特性 产品的特殊特性 尺寸，性能参数 。。。 影响产品的功能，可靠性，寿命，耐用性，安全性 可能影响法律法规的符合性 一般由客户指定，图纸上用特殊的符号标出。如 “à”， “?”等。 特殊特性 过程的特殊特性 可能产品的影响产品的功能，可靠性，寿命，耐用性，安全性，或可能影响法律法规的符合性或产品后续生产过程的制造过程参数。 一般通过FMEA评估产生，由制造商自己指定。 产品和过程的特殊特性都应当包含在控制计划中。 Characteristics I Characteristics II Characteristics III Char