电缆绝缘层破损处修复工艺探究20190315.docVIP

PAGE 1 电缆绝缘层破损处修复工艺探究 一、课题研究意义及研究目标 电缆绝缘层破损处的快速修复方法，可以大大减少电缆沟开挖工作量及电缆中间头制作工作量，将恢复供电时间缩短数倍，使得供电线路故障影响降到最低。能源公司创客群针对103高压间轧环机高压电缆绝缘层破损处理方法立项研究，旨在保证快速修复电缆损坏绝缘层情况下，节省检修投入成本，在最短时间内恢复生产用电。 课题研究难点分析 轧环机高压电缆故障点有四根电缆与其平行敷设，给故障点的开挖及电缆中间头制作造成较大的难度，通过建安公司土建技术人员核查，距离电缆故障点正东方一米处电缆均穿管敷设，且电缆故障点附近还敷设三根生产用管道，只能利用人工进行电缆沟开挖，但仅电缆沟开挖就需七至十天时间。如何在电缆故障点开挖难度大，电缆中间头制作空间不具备情况下快速修复电缆故障点损坏的绝缘层成为课题研究的关键点。 三、实施过程及措施 通过对故障点处理、观察，发现轧环机高压电缆故障跳闸的原因是电缆b相绝缘层破损，而电缆芯线并没有断股，通过论证，可以结合高压电缆热缩中间头的制作工艺探究高压缆绝缘层修复的办法，从而降低开挖电缆沟和重新制作电缆中间头造成的较大人力、材料投入。 借鉴高压电缆热缩电缆中间头的制作工艺，我们制定了对轧环机高压电缆b相损坏电缆层的修复工艺，通过对方案的不断改进，使电缆故障点修复的绝缘层达10KV电压绝缘要求，以下为制定的电缆绝缘层修复工艺： 以故障点为中心，将电缆外层皮剥除1.4米； 以故障点为中心，将电缆钢铠剥除1.2米； 以故障点为中心，将电缆铅包剥除0.8米； 将铅包两端膨胀喇叭口包绕塑料绝缘带，至少包绕10层； 拨除电缆统包绝缘层； 将电缆3根芯线分开，用120#汽油进行清洗，完全清除芯线上附着物； 将电缆没有损坏的芯线用半压法包绕塑料绝缘带2层；对故障芯线用半压法包绕塑料绝缘带，以故障点为中心包绕成橄榄状（根据绝缘层损坏情况，包绕5-25层）； 将电缆3根芯线合并进行统包（5层）； 焊接电缆地线，使两端铅皮连接； 包绕白布带，刷环氧树脂，再包绕白布带（三层）起到密封增加强度作用； 电缆回埋时用砖将电缆头进行覆盖保护。 四、实施效果对比验证分析 1、方案可行性分析 电缆破损绝缘层修复工艺是在是在热缩电缆中间头制作工艺的基础上改良而来。按照电缆绝缘层修复方法对轧环机高压电缆轧环机b相绝缘层破损处进行处理，并进行耐压试验，经测试修复的电缆绝缘层达到绝缘要求，电缆破损绝缘层修复工艺达到课题研究的目的。 2、与原来制作电缆中间头效果对比分析 原来对高压电缆绝缘层破损处理办法为制作电缆中间头，需要较长时间土建开挖，后续仅电缆头制作就需8—10个小时，通过电缆绝缘层修复工艺，在施工条件难度较大情况下，仅需4个小时就完成对故障绝缘损坏点修复，并将土建的开挖工作减少一倍，同时节省了电缆中间头制作材料费的投入。 五、节能降耗价值分析及经济效益价值分析 对轧环机高压电缆b相绝缘层破损处进行处理节省了热缩电缆中间头材料费2000元，节省土建开挖工作量一倍，可节约施工费用5000元。快速的电缆绝缘层修复工艺，使轧环机供电及时恢复，为恢复生产节约了宝贵的时间。除间接产生的效益外，通过电缆绝缘层绝破损处修复工艺，直接创效7000元。 建议推广高压电缆绝缘层破损处修复工艺，对高压电缆仅绝缘层破损的修复进行处理。