机械加工企业风险评价与危险源控制程序.docVIP

危险源辨识、风险评价 和风险控制程序 版 本：第 1 版 第 1 次修改 程序代号：MP/ww 5.3.1-2017 共 5 页 第 1 页 危险源辨识、风险评价和风险控制程序 1 目的和适用范围 识别公司活动、产品、生产服务或运行条件中以及公司外周边影响健康和安全的危险源，辨识危险源、确定风险等级，并确定更新重大风险，以对其进行管理和控制。 适用于本公司产品生产和服务中危险源的识别、评价、更新和管理。 2 职责 2.1管理者代表负责重大风险控制的批准。 2.2 行政事务中心和行政事务部分别负责总公司和分公司对危险源进行辨识、风险评价活动，并制订针对风险因素的控制办法。 2.3各部门负责配合行政事务中心和行政事务部辨识本部门的风险因素。 2.4各相关部门严格执行对风险因素的控制办法。 3 工作程序 3.1 各部门组织与职业健康安全有关的人员成立危险源识别小组，根据各自安全和职业健康及影响的范围、性质和时机进行界定（如设计开发、工艺复杂的流程可采用危险可操作性分析（HAZOP）的方法，最大限度地排查出本单位及周边的危险源。 3.2 识别产品生产活动的危险源时，应考虑同一危险源在不同生产阶段表现出的不同风险影响特征，包括如下全过程危险源的识别： 生产设备→生产过程→包装交付，可分为以下几种情况：溜滑或不平坦的场地、高空作业、起重伤害、物体打击、高处坠落、撞击、烫伤、触电、机械伤害、车辆伤害、火灾、爆炸、中毒、窒息、辐射、受限空间作业、手工搬运、重复性工作、服饰缠绕、卷入伤害、噪声、振动等物理性及吸入烟雾、有害气体或尘粒、物料的储存、不相容或降解等化学性和工作量过度、工作场所的物理环境等社会心理性危险源。对行政办公场所的危险源也应进行辨识。 3.3 危险源辨识时应考虑：过去、现在、将来三种时态，正常、异常、紧急三种状态，同时也应考虑常规及非常规的活动，人的行为、能力和其他人为因素，所有进入工作场所和工作场所外或附近人员的活动，工作场所的设施和材料及其相关的变更，以及工作 编制： 审核： 批准： 危险源辨识、风险评价 和风险控制程序 版 本：第 1 版 第 1 次修改 程序代号：MP/ww 5.3.1-2017 共 5 页 第 2 页 区域、过程、装置、设备、操作规程和工作组织的设计，包括对人的能力的适应性等。 3.3.1危险源辨识顺序为：（1）产品地点；（2）建筑物；（3）生产过程；（4）生产设备、装置；（5）有害作业部位；（6）生产设施和应急设施；（7）内部人员、外来人员及工作场所附近的人员；（8）行政办公活动地点；（9）组织及其活动、设施、材料、工艺、计划或临时性的变更。 3.4 危险源辨识方法可采用询问与交流、现场观察和分析、安全巡视和检查、水平对比、获取外部信息、查阅有关记录（职业健康安全检查表、作业条件的危险性评价表、时间的评审和其后的分析、对有害暴露的监视和评价、对工作流程和过程产生版权行为的可能性的分析）等方法，其结果填写在《危险源辨识登记表》中。 3.5风险评价 3.5.1风险评价方法 风险评价的方法应是主动的而非是被动的，要考虑风险的优先次序和变更引起的安全风险，风险评价一般按定量计算方法进行。风险评价宜包含与工作人员协商并使其适当的参与，以及对法律法规和其他要求的考虑，适当时可考虑监管机构所发布的指南。 定量计算每一种危险源所带来的风险，可采用如下方法：D=L*E*C 其中：D为风险值； L为发生事故的可能性大小； E为暴露于危险环境的频繁程度；C为发生事故产生的后果。 表1：事故发生的可能性（L） 分数值 事故发生的可能性 分数值 事故发生的可能性 10 6 3 1 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能性很小，完全意外 0.5 0.2 0.1 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 表2：暴露于危险环境的频繁程度(E) 分数值 频繁程度 分数值 频繁程度 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次,或偶然暴露 2 1 0.5 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见暴露 危险源辨识、风险评价 和风险控制程序 版 本：第 1 版 第 1 次修改 程序代号：MP/ww 5.3.1-2017 共 5 页 第 3 页 表3：发生事故产生的后果(C) 分数值 后果 分数值 后果 100 40 15 7 大灾难,许多人死亡 灾难,数人死亡 非常严重,一人死亡 严重,重伤 3 1 重大,致