第四讲 生产线平衡.pptVIP

培训内容 第一讲 工业工程概述 第二讲 方法研究 第三讲 作业测定 第四讲 生产线平衡 第五讲 价值流分析 第四讲 生产线平衡 一、生产线平衡概述 二、生产线平衡的计算 三、生产线平衡改善方法 四、生产线布局 五、生产线切换效率改善 六、时间优化 一、生产线平衡概述 1.生产线平衡的意义 生产线平衡—是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 目的： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 2.生产线平衡杜绝3M 丰田生产线系统中提出必须杜绝3M： 日语中Muda（浪费）、Muri（负荷过重）、Mura（不均衡） 浪费（非增值浪费）：指未能创造价值的八大浪费，包括过量生产、库存、等候、搬运浪费、加工浪费、不良浪费、动作浪费、缺货损失。 负荷过重：指员工或设备的负荷过重。 不均衡：是非增值浪费和负荷过重的结果。 二、生产线平衡的计算 1.生产线平衡率与平衡损失率 衡量生产线平衡状态的好坏。 2.平衡图与山积表(山积图) (1)平衡图：以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析：对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。 例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0 单位：min/个 生产线平衡率= = 64.17% (2)山积表：将某条生产线的每个工序的标准工时分别测试出来，并在一张图表上画成柱状图，其中每个工序都应该按照作业内容分称若干个作业单元，并分别测试出每个作业单元的工时，单个工序的工时都是由多个作业单元的时间叠加而成的。 1.生产线平衡改善的原则与方法 (1)原则 对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率； 增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容； 减少非瓶颈工序作业资源数； 合并相关工序，重新排布生产工序； 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； 平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善。 3.平衡手法 工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 (1)损失分析 目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: 平衡损失：流程排位所造成的损失 操作损失：生产中异常及不良造成的损失 稼动损失：计划停线损失 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失=(瓶颈?作业人数-单件标准时间) ?设定产能 操作损失=(设定产能-实际产量) ?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) 4.生产线平衡改善要点 (1)测试标准工时 最简单的就是用秒表测试，但是秒表测试的结果不精确，建议用影像分析法测。 (2)分析生产线平衡 制作平衡图和山积表，找到瓶颈工序。 (3)产线整体分析 分析工时构成 一般一个工序的操作过程中，原材料、产品、工具等取放的辅助作业时间不应该超过30％，在秒表测试过程中，应该关注工序设计的节拍是否合适，过短则容易造成辅助作业时间过长，不合适。 分析生产流畅性 生产线上产品分布不均的原因： 生产节拍过长，熟练员工不能对一般员工的作业速度产生拉动作用，可以通过缩短生产节拍、将熟练员工和良品率较高的工序放在产线前几个工序来改善； 生产异常过多，造成某些工序返工时间（包括修补时间）过长，这个原因需要深入分析，人、机、料、法、环都需要全面稽核。 分析后勤保障 物料配送： 取料制—物料固定放在某个位置，作业员自己取物料，然后加工。生产节拍无法很好控制，物料在产线暂存方式没有标准化，易造成生产节拍失去节拍，生产过程混乱，而且给产线的物料管理造成很大的麻烦。 配送制—生产线的管理人员（一般是线长或副线长）按照生产节拍和物料良品率（一般默认100％）按时将物料从产线物料暂存区送到工序的物料暂存区。 工具管理：所谓磨刀不误砍柴工，对于消耗品，譬如烙铁咀，需要在产品固定人员存放固定数量。方便作业员随时更换。 (4)分析瓶颈工序 瓶颈工序工时过长的原因：工作量不合理（过大）、作业员熟练度太低、生产异常过多（工艺设计不合理、原材料质量一致性不高）、车间布置不合理。 优化生产工艺 均衡工作量 根据山积表，看到各个工序的工作内容和工时构成，根据生产线平衡原则和客观情况，将工序部分的工作量，移动到其他工序或线外完成。 动作分析和工人训