生产管理组长培训.pptVIP

生活 工作 赚钱 工作简化四原则 (3) 剔 合 排 简 排------重排 经过剔除、合并以后，剩下的环节按顺序重排 工作简化四原则 (4) 剔 合 排 简 简------简化 经过剔、合、排之后，是否最简化？能不能再简化，以达到最好的效果 工作简化应用环节 在生产上属于问题最多的工作 占大量的时间或人員的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来是不合理的工作 布置不当或搬运不便的工作 流程分析(1)----步骤 小组讨论，找出问题 整理问题 将问题分类 寻找解决问题的方法 选择最好的解决方案 评估实施结果并修正 进行下一问题的解决 进行新一轮的流程分析 流程分析(2)----技巧 小组讨论，找出问题 整理问题 将问题分类 寻找解决问题的方法 选择最好的解决方案 引导、互相尊重、 避免攻击或打断、作好记录 撇除重复、清晰列表 矩阵法 集思广益 “鱼骨图”法、5W2H法、 安排实施、跟进 每一步都做好记录！ 集思广益 “鱼骨图”法、5W2H法、 安排实施、跟进 安 全 (三)、生产安全(JS) Job Safety 工作安全 危险等级 预知危险 指认危险 防护危险 查找安全隐患 提出隐患问题 制定并实施预防措施 TWI 人员管理 时间管理 物的管理 环境管理 生产过程管理 现 场 管 理 找到浪费 消除浪费 如何找到生产中的浪费？ 一、浪费表现于哪些方面 1.物料的浪费 2.时间的浪费 3.基础资源的浪费 4.人员的浪费 5.空间的浪费 如何找到？ 二、从细节中寻找浪费 1.物料的浪费 2.时间的浪费 3.基础资源的浪费 4.人员的浪费 5.空间的浪费 1.物料是否超出了满足生产的使用量？ 2.操作是否超出了正常所使用的时间？ 3.水、电等资源是否使用合理？ 4.操作所安排的人员是否合适？人员工作安排是否饱满？ 5.操作所使用的空间是否安排合理？ 如何消除浪费？ 根据我们所提出浪费体现的五方面有针对性的消除浪费 如何消除浪费 1.规定物料正常使用量（包括正常损耗量） 2.分析超出正常用量原因 3.针对原因制定避免再次出现的措施 物料是否超出了满足生产的使用量？ 如何消除浪费 操作是否超出了正常所使用的时间？ 1.统计操作正常使用时间 2.分析超时原因（员工操作原因，设备故障原因） 3.针对原因制定相应措施 4.避免单位操作间隔的不必要时间浪费 如何消除浪费 水、电等资源是否使用合理？ 1.生产过程中避免不必要的基础资源浪费 2.无特殊要求持续运行的设备应在离机时及时关闭 培养员工平时节约的意识 如何消除浪费 操作所安排的人员是否合适？人员工作安排是否饱满？ 1.合理安排及分配员工工作，工作安排饱满 2.根据员工特点安排工位 3.规定员工个人生产任务以提高生产效率 4.提高员工质量意识，避免返工浪费时间 5.工具设备放置应便于员工操作使用（不要浪费时间在找工具设备上） 如何消除浪费 操作所使用的空间是否安排合理？ 1.合理安排员工工位 2.合理放置设备工具 3.工序工位应固定并位置便于相关设备的使用 4.同工序尽量安排集中场地操作 5相互衔接的工序工位应安排相邻 总结 针对各个方面向自己提出问题，从细节中寻找浪费的根源，是否做到合理安排，节约使用，从根本上找出浪费，消除浪费。 指令与命令的清晰传达 清晰的传达指令与命令是对车间管理人员重要的要求之一 清晰准确的传达命令指令的方法 1.准确接收并充分理解上级下达的指令 2.对指令进行分析，整合思路 3.传达指令，进行部属，监督指令的执行 如何准确接收并充分理解上级下达的指令？ 1.明确目的。 2.了解过程 3.需要协调的资源 4.完成的时间 5.完成的质量 对指令进行分析，整合思路 对指令进行分析，计划部属（针对具体指令分析） 1.由谁来做？ 2.怎么做？ 3.在哪里做？ 4.需要多少时间？ 5.需要达到的目的？ 6.需要哪些物质资源？（这些物质资源是否齐全完好？） 7.需要协调的人力资源？ 8.可能遇到的什么问题及解决问题的措施。 传达指令，进行部属，监督指令的执行 1.安排指令执行人员（安排要合理） 2.明确指令完成的操作过程，操作方法 3.指定完成指令的操作地点 4.规定完成时间（按计划的时间规定） 5.明确指令完成的目的，要求 6.明确指令完成所需的相关物质资源及协调资源的方法（包括技术资源，物料资源，设备器具资源） 7.明确指令完成所需的人力资源辅助（同部门、其他相关部门） 8.假设过程中可能遇到的问题，并制定问题的