精益生产原则教材.pptVIP

总结 精益 简单且可视化 需求拉动 按需库存 减少非增值 小批量 最小化订货交货周期 建立品质 价值流经理 传统 复杂 预测推动 过量的库存 加快增值工作 批量生产 较长的订货交货周期 检查 职能部门 Thank You!谢谢！ 第三轮：Buzz电子 Buzz电子继续向精益化过渡。 组织内发生了更多的变化: 团队 快速换线 减少批量 点使用储存(POUS) 源头质量 第三轮: 简报 结果讨论 过程讨论 经验教训 与现实世界的关系 “假设”场景 不断改进 精益积木图 快速换线 标准化工作 减少批量 团队 源头质量 5S系统 可视化 工厂布局 POUS Cellular/Flow Pull/Kanban TPM 课程计划 欢迎来到本课程！ 现场模拟介绍 第一轮现场模拟 精益生产介绍 标准化工作, 5S系统,可视化控制, 工厂布局 第二轮现场模拟 团队, 快速换线, 减少批量, 点使用储存（POUS）, 源头质量 第三轮现场模拟 拉/看板（Pull/Kanban）, 单元流动 (Cellular Flow), 全面生产维护（TPM） 第四轮现场模拟 实施 课程评价 第四轮：公司概况 学习应用更多的“精益”方法: 拉 / Kanban 单元流动 全面生产维护 (TPM) 推式系统 vs. 拉式系统 推式系统 基于预测或者计划向客户提供资源 拉式系统 只替换已被消耗的资源来控制资源流动的方法 拉式系统 拉式系统是一个可以控制或平衡资源流动的灵活简单的方法 可消除由搬运、储存、催货、报废、维修、返工、设备、器材和过量库存（半成品和成品）所产生的浪费 拉式系统包括: 根据实际消耗生产 小批量 少量库存 通过视觉管理 更好的交流 拉式系统流图 供应商 过程 B 成品 原材料 过程 A 客户 过程 C 看板位置 零部件流 信息流 单元式制造 能够将手工制造和机器操作最有效的联系起来，从而能在最小化浪费的同时最大化产品增值 砂纸磨光 钻孔 按尺寸切分 挫毛边 塑形 打包 单元化:五步过程 产品分组 估量需求 — 设定产距时间 审查工作序列 将工作联合以平衡过程 单元布局设计 第1步：产品分组 有相同工艺要求的产品被分到同一个产品组内 工艺步骤 产品 第2步: 设定产距时间 产距时间 = 需求率 产距时间 = (可使用的工作时间 ÷ 卖掉的产品数量) 产距时间 = (1200 秒 ÷ 115 个电路板) = 10.4秒/电路板 周期 ÷ 产距时间 = 最少所需人数 目标: 按需生产 第3步:审查工作序列 观察每个员工的工作顺序 将每个操作分成可见的组成部分 识别增值和非增值的组成部分并且使非增值（NVA）的组成部分最小化 研究机器容量、周期和加工时间 第4步:将工作联合以平衡过程 产距时间＝10秒 不平衡线路 平衡线路 操作 秒 操作 秒 第5步: 设计和建立单元 设计目标: 灵活的布局 批量大小 = 1 点使用储存 (POUS) 视觉管理 混合模型 简化流程 整合操作过程 材料流向同一方向 减少材料处理 专注于可增值的移动 建立材料补给过程 对劳动力达到100％利用 加强能见度和灵活性 操作员应具有灵活性 向灵活性的过渡 传统上 理想化 装配线 全面生产维护(TPM) 可消除以下六个主要设备损失原因的系统方法: 调整和设置 故障 空转和小型停工 减速 启动 缺陷和返工 增强所有员工的参与度从而创造一个可以在安全、质量、成本、交付和创造力方面作出改善的环境 制图或分析仪器性能从而确定问题出现的根本原因并进行不断改善 课程计划 欢迎来到本课程！ 现场模拟介绍 第一轮现场模拟 精益生产介绍 标准化工作, 5S系统,可视化控制, 工厂布局 第二轮现场模拟 团队, 快速换线, 减少批量, 点使用储存（POUS）, 源头质量 第三轮现场模拟 拉/看板（Pull/Kanban）, 单元流动 (Cellular Flow), 全面生产维护（TPM） 第四轮现场模拟 实施 课程评价 第四轮: Buzz电子 Buzz 电子继续向“精益”过渡。 组织内的变化: 拉 / 看板 单元流动 全面生产维护(TPM) 第四轮: 简报 结果讨论 过程讨论 经验教训 与现实世界的关系 “假设”场景 不断改进 精益积木图 快速换线 标准化工作 减少批量 团队 源头质量 5S系统 视觉化 工厂布局 POUS 单元流 拉/看板 TPM 课程计划 欢迎来到本课程！ 现场模拟介绍 第一轮现场模拟 精益生产介绍 标准化工作, 5S系统,可视化控制, 工厂布局 第二轮现场模拟 团队, 快速换线, 减少批量, 点使用储存（POUS）, 质量源头 第三