杆管偏磨原因分析及治理.pptVIP

二、杆管偏磨机理及影响因素分析 ㈣、偏磨现象总结 2．对于普通斜井，偏磨位置主要在造斜及稳斜段，且稳 斜段的磨损要比增斜段严重。 普通三段式斜井（直—造—稳）的磨损部位，大多数是从造斜位置开始，一直延伸到泵处。通过对发生偏磨的部分单井统计来看，磨损严重的位置主要是在中下部，也就是稳斜段。 井号 泵深 井斜角 偏磨位置 　 　 　 时间 直井段 造斜段 稳斜段 林4-35X 1505 30.6° D19mm抽油杆及底部加重D25mm杆全部偏磨严重，泵上44根油管内壁磨损严重, 第46根抽油杆节箍偏磨断 　 √ √+√ 2009.2 林4-72X 1400 24.4° 柱塞以上37根抽油杆偏磨严重, 第130根油管磨穿 　 　 √+√ 2009.3 林4-15X1 1393 25．2° D22mm抽油杆偏磨严重, 油管第117-146根以后丝扣全部磨坏 　 √+√ √+√ 2009.3 林4-3X 1494 　 抽油杆自65根以后接箍全部偏磨，119根以后全部偏磨弯曲, 第119根抽油杆接箍下偏磨断 　 　 √+√ 2009.4 林4-75X 1357 23.4° 泵上第12根油管本体被磨穿，泵上20根油管偏磨严重 　 　 √+√ 2009.11 林4-11X 1430 25．4° 自110根抽油杆以下全部偏磨，第130根抽油杆接箍被磨断 　 √ √+√ 2008.1 太27-1X 1751 22° 100根以下抽油杆偏磨严重，第179根抽油杆节箍偏磨脱 √ √ √+√ 2008.12 林4-11X 1430 25．4° 第110根以下抽油杆节箍偏磨, 第141根抽油杆节箍磨断 　 √ √+√ 2008.12 林4-13X 1328 26.4° 自110根抽油杆以下接箍偏磨, 119根油管丝扣偏磨漏失 　 √+√ √ 2009.1 林4-73X 1400 28.3° 第101、102根抽油杆节箍严重偏磨, 第104根以后抽油杆节箍轻微偏磨 　 √+√ √ 2009.3 林4-27X 1250 30.6° 泵上第2-4根油管丝扣磨穿，30根油管偏磨严重,对应抽油杆磨损严重 　 　 √+√ 2009.2 注：表中“√”表示存在偏磨，“√”表示偏磨严重 二、杆管偏磨机理及影响因素分析 ㈣、偏磨现象总结 3．对于直井，偏磨位置集中在中下部位。 直井的磨损部位集中在抽油杆中和点以下的部分，在杆下行时受压产生弯曲，与油管内壁接触，同时部分供液不足井发生液击，瞬间的冲击力加重了抽油杆的弯曲，导致杆管磨损，这类井的治理主要采取下部加重的措施，强行下移中和点，减少受压部分杆长，目前的工具有加重杆及加重锤。 三、杆管偏磨治理对策的完善 随着杆管偏磨问题的日益突出，工程所结合各作业区采取了积极有效治理措施，不断摸索和总结偏磨井的规律，调整思路，改进设计方案，引进新工艺技术，取得了一定成效，治理对策逐渐完善，主要体现在以下几个方面的工作上。 三、杆管偏磨治理对策的完善 ㈠、开展杆柱应力测试，明确井下杆柱受力状况 为了搞清楚井下杆柱的受力状况，便于指导使用配套工具，开展了井下应力测试工作，截止目前已开展了5口井的测试，根据测试结果，采取了合理的加重措施配套，效果明显，测试使用的仪器为大庆油田研制，该仪器主要由传感单元、CPU 单元、数据变换单元、电源稳定单元、数据存储单元、数据转换器、地面计算机等组成。 图9 抽油杆拉压力测试仪外形示意图 三、杆管偏磨治理对策的完善 ㈠、开展杆柱应力测试，明确井下受力状况。 以哈11-25井的井下应力测试为例，这口井前期因为供液不足，导致了杆底部偏磨，根据应力测结果，有针对性的采取了加重措施，取得了良好的效果。H11-25井分别在20m、700m、1100m、1400m、1480m安装5根测试仪器，并设置两个密集采点区（每秒采集50点），以便详细记录抽油杆拉压力。 可以看出该井在上冲程时杆柱受拉力作用由井口向下逐步减小，上冲程时最小拉力为5.6kN。该井下冲程时中和点在1150m左右，表明在1150m至泵上的抽油杆处于受压状态，是重点采取措施部位。 采取措施后，该井在上冲程时杆柱受拉力作用由井口向下逐步减小，上冲程时最小拉力为6.2kN。该井下冲程时中和点下移到1350m左右，中和点下移200米，杆柱受力状况明显变好。 中和点 中和点 三、杆管偏磨治理对策的完善 ㈡ 、 优化调整生产参数 在前期单纯的防偏磨工艺配套的基础上，通过对偏磨机理的认识，将工作制度的优化也提升到工作重点之中