长输管道下向焊焊接工艺标准.doc

长输管道下向焊焊接工艺标准 适用范围 本工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊接施工。 施工准备 2.1 材料 2.1.1 运至现场的管材应有出厂质量证明书或材质复验报告。 2.1.2 焊条应有质量证明书或合格证。焊条的规格型号应符合设计要求，焊条药皮应完整、厚度均匀、无裂纹、气孔、偏心及凹凸现象。 2.1.3 焊条的烘干，原则上按生产厂家提供的说明书进行。若无生产厂家说明书，对纤维素下向焊焊条需烘干至70-80℃，但不得超过100℃，恒温时间为0.5-1h,对低氢下向焊焊条需烘干350-400℃，恒温时间1h，随后存放到100-150℃的恒温箱内，随用随取。 2.2 机具：电焊机、空压机、焊条烘干箱、焊条筒、角向磨光机、触点式测温计、电流表、风速仪、湿温度计、放大镜等。 2.3 作业条件 2.3.1 管材、焊材及其它材料、工具均已齐全，各类仪表均已检验合格。 2.3.2 设备及各种工具进入现场，流动焊条库到位并已正常运行。 2.3.3 焊接工艺评定完成，焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试并取得合格证书。 2.3.4 施工人员、焊接责任人员、质检人员均已到位，技术交底完成。 3、焊接 3.1 坡口型式： 序号 壁厚（mm）δ 坡口角度(a) 钝边(mm)b 间隙(mm)c 1 6-7 550 -650 1.0-1.6 1.0-1.6 2 8-10 550 -650 1.0-1.6 1.5-2.6 3 11-12 550 -650 1.0-1.6 1.5-2.6 a a b b c 3.2 焊接层、道数 管壁厚度（mm） 焊接层数 6 4 7-8 4-5 9-10 5-6 11-12 6-7 6~7 6~7 10~111 适用于壁厚6~7mm 适用于壁厚10~11mm 适用于壁厚12mm 12 3.3 焊接工艺参数 纤维素型下向焊推荐参数见下表： 项目 焊层 焊条直径（mm） 电流 极性 电流 （A） 电压 （V） 焊接速度mm/min 运条 方式 根焊 3.2 直流反接 70-130 21-30 200-300 直拉 热焊 4.0 直流反接 140-190 28-35 300-400 填充焊 4.8 直流反接 140-220 28-35 300-400 直拉或小振幅摆动 盖面焊 4.8 直流反接 140-200 25-30 250-350 低氢型下向焊推荐参数见下表： 项目 焊层 焊条直径（mm） 电流 极性 电流 （A） 电压 （V） 焊接速度mm/min 运条 方式 根焊 3.2 直流反接 70-120 19-26 100-200 直拉 热焊 4.0 直流反接 160-210 21-30 200-350 填充焊 4.0 直流反接 160-210 21-30 200-350 直拉或小振幅摆动 盖面焊 4.0 直流反接 130-200 21-30 150-300 3.4 焊接工艺要点 3.4.1 从根焊到盖面焊的每层焊道分别由两名焊工负责，每人各负责半个管口；每层焊接完成后均应打磨和检查质量。 3.4.2 管口的预热，根据其材质按规范执行，钢管表面潮湿时应用喷灯烘干。 3.4.3 热焊与根焊的间隔时间不宜超过5分钟，如超过5分钟或其层间温度低于100℃时，需要二次预热。 3.4.4 预热采用乙炔气、喷灯、或电加热方式均可，边预热边用触点式温度计测量温度，并做好记录。 3.4.5 引弧须在坡口上进行，不得在管子其它表面引弧。 3.4.6 更换焊条重新施焊时，要将前一根焊条收弧处的微裂纹等缺陷打磨掉。 3.4.7 每道焊口焊完后应清除表面飞溅物、熔渣等；相邻两层焊道换焊条接头处应错开20-30mm。 3.4.8 现场切割管口的碰死口作业，可以采用上向焊，但必须有技术水平较高的焊工用低氢型焊条施焊，并于当天完成。 3.5 焊缝返修要求 3.5.1 返修前须将缺陷打磨掉，并沿焊道延伸一定长度打磨。 3.5.2 焊前的预热、清渣和热焊程序同正常工序，但预热温度及层间温度要提高20℃以上。 3.5.3 返修工序应由技术较高者担任，以确保返修一次合格。 3.5.4 同一部位的缺陷返修次数不得超过两次，而且第二次返修要有书面保证措施，并由项目焊接负责人签字批准。当超过两次时，必须有超过返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。 3.5.5 修补后的焊缝部分，必须按相应要求重新进行无损检测，并做好记录。 3.5.6 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊。 3.5.7 所有修补的焊缝长度均应大于50mm。 4、质量标准 4.1 外观检查 4.1.1 焊缝表面应无裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷。 4.1.2 焊缝咬边深度≤0.5mm，在焊缝任何300mm连续长度中，两侧咬边累计长度≤50