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消除白车身焊点漏焊、开焊的质量缺陷 一、前言 　　某轿车公司简介　　此公司是中国某汽车集团的控股子公司，是某集团发展自主品牌乘用车的核心企业，是中国轿车 制造业第一家股份制上市公司。公司的主营业务为开发、制造、销售乘用车及其配件。此公司成立于1997年6月10日，同年6月18日在深圳证券交易所上市，股票代码000800，注册资本金现已增至16.275亿元。　　此公司新址位于长春高新技术产业开发区，毗邻长春汽车产业开发园区，于2004年7月建成投产，一期规划占地面积88万平方米，建有冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺，由12万辆的整车生产能力起步。　二、团队介绍　　“求索”改善小组共有团队成员3人，成立于2005年2月。　　小组成员能力(见下图)：三、改善前背景　　1、工序介绍　　 此公司焊装车间主要从事国产奔腾系列和马自达6系列轿车的白车身焊接，生产比重最大的工作内容就是焊接作业，在整车焊接工艺中点焊工艺所占比重超过96%，点焊焊接的质量问题主要是焊接强度，焊点数量和焊点位置的准确度。　　2、选题理由　　 目前已知的汽车行业，在焊装生产过程中均采用画标识自检、联防控制、增加巡检力度和加大抽查终检频次的手段去杜绝漏焊、开焊的发生，但一直效果不很理想。　　 此公司遵循“不接收、不制造、不转移不合格品”的原则，也采用行业内的焊接质量控制方式，车间在质量控制方面按照在员工的标准作业中增加了自检、互检联控、巡检抽查的工作内容，为了加强控制效果还要求员工采用记号笔对每个检查内容画上检查标识进行再次确认（图1），班组间增加流动质量巡检员、并加大终检频次等手段去杜绝开焊、漏焊的发生，但经过工位保证度的评级确认，其工位保证度的评级标准为最高4级中的2级，并且费时又费力。现场仍然出现了批量漏焊和开焊的现象，而造成开焊、漏焊的真因很难查找，解决问题的切入点也不明确。　　　　 图1（左）工人焊接完成后画标识确认数量。（右）画完标识的工件　　（注：按照工位保证度评价标准：一级为通过控制也不能保证产品质量；二级为通过控制不能完全保证产品质量；三级为通过控制能够保证产品质量；四级为不用控制就能保证产品质量。）　　因此我们必须采用IE的防错理念和 “自働化”方式来解决这个问题，通过提高现场点焊工序质量保证能力，消除不创造价值的动作，实现“人与设备的和谐”，最终提高生产效率，降低制造成本。　　1、 现状描述　　（1）本着对用户负责的态度，我们对内部用户和外部用户的质量状态进行了统计和跟踪：　　内部用户（主焊线、调整线）：　　表一：焊装车间内部质量问题（漏焊前2名） 2005年第24周点焊质量信息统计 1 螺柱焊漏焊 转向柱A工位 3次 2 焊点漏焊 车身下部预焊工位 2次 　　外部用户（下道工序：总装车间）：　　（2）05年总装车间的抱怨率（每百台）（图2）图2：总装车间对焊装车间流出缺陷抱怨反馈连线，其中抱怨率平均8台/百台；漏焊、开焊所占比重为54%。　　（3）本着发生防止和流出防止的理念，我们运用工位保证度评价表对现有的质量保证状态进行了现地现物的评价：　　表二：焊接工位保证度评价结果 工位保证度 一级（最差） 二级 三级 四级（最好） 05年 4 99 ? ? 　　 　　（4）每道工序中画标识的标准工时为8秒，103个点焊工序共计824秒。四、改善过程　　1、目标设定将漏焊、开焊的质量问题在总装车间抱怨率中所占比重由54%下降到10%以下。提升焊接工位保证度等级，使全部工位达到三级以上。　　2、制定计划 　　3、原因分析　　从人、机、料、法、环、测，这几个环节对人为操作岗位的漏焊、开焊的真因进行查找，　　对应上述问题，通过对人、机、料、法、环、测这几个环节的“现地现物”分析，发现人工点焊岗位出现漏焊的主要真因还是人为因素和管理手段的欠缺，要彻底解决问题就要采用合理的方法—“自働化”，杜绝人为不可控的因素，实现“人性化管理”，以获得稳定的产品质量。　　4、对策实施　　通过真因查找，小组团队成员经过6轮的研讨，提出 “通过自主发明，建立自动化系统，实现对焊点的实时监控，并采用合理的语音给现场操作工人提示，现场修复产生的缺陷。同时数据上传，管理人员通过网络随时掌握质量信息，实现焊点质量的可追溯性。最终通过系统的建立，达到实现白车身点焊全过程的自动化管理手段”的想法。　　方案确定后，我们又制定了分步计划，对于漏焊我们采用“计数器”的方法开发和研制《电子漏焊监控器》去解决。而对于开焊，我们从现场应用最广的工频悬挂式点焊机着手，进行监测终端机《点焊机监控器》的研制，并且将它作为我们实现自动化管理系统化的关键环节。