汽车零部件包装缺陷诊断与解决方案—仓储物流行业经典资料论文设计PPT模板课件演示文档幻灯片.pptVIP

Delta 前盖外板缺陷分析诊断报告 Delta前盖外板缺陷包装解决方案 通过调查分析，我们认为：造成前盖外板缺陷有4种可能性，但是，设计方面存在的缺陷可能起关键因素。因此，包装解决方案就是采取措施弥补设计缺陷，另外，在包装捆扎、操作工艺、衬垫优化、料架制作质量等方面采取相应的措施，防止其它因素造成零件变形。 1，在料架两侧增加限们木条； 2，改进捆扎方法，提高捆扎质量。 发运前，盖外板包装状态，在零件底部定位处增加辅助支承。 Delta 前盖外板缺陷分析诊断报告 Delta前盖外板包装解决方案（二）跟踪 （1）前盖外板包装经烟台工厂通过公路运输到沈阳零部件集散中心检查：零件无变形和划伤缺陷发生。 （2）多次海陆联运也未发现零件损坏变形，但有一次发现有3箱损坏变形，可能是偶发因素，需继续分析解决。 Delta 前盖外板缺陷分析诊断报告 Delta前盖外板包装缺陷诊断报告 由于Delta前盖外板变形缺陷造成将近13万元的经济损失，通过对其缺陷原因的调查和分析，基本上已查明造成前盖外板包装缺陷主要原因如下： （1）Delta前盖外板变形是由于该零件长途运输包装存在设计上的缺陷与其变形有因果关系； （2）第一次包装缺陷诊断有偏差，因此，拖延了解决包装问题的时机，造成了大量零件报废的损失。 由于在NS1～S3阶段，跟踪检查结果：零件一直完好，未发生类似的包装缺陷问题。而在Delta正式生产阶段又发现大量零件变形。从首次发生零件变形诊断报告以及采取的相应的措施来看，显然，包装工程师缺乏分析包装问题的经验和解决问题的能力，没有发现问题的关键因素，造成其措施失效。 Delta 前盖外板缺陷分析诊断报告 （3）包装工艺、包装操作、料架制造、衬垫结构欠包装设计也是这次发生包装缺陷次要因素之一。 这次包装改进是全方位的，不仅通过增加辅助结构，弥补了包装设计上的不足，同时，一方面修改包装工艺，培训包装操作，为弥补料架制造上的缺陷采取了绑带捆扎等措施，保证零件在长途运输中的包装质量。 （4）未严格按照包装设计流程。冲压薄板大件长途运输包装设计采用可折叠、可周转金属料架，这种设计不仅在国内，而且在国外也是创新的设计，因此其包装设计风险大、难度高，加上过于考虑包装测试成本，在安排包装测试、鉴定等方面欠妥。 汽车零部件包装缺陷件诊断技巧与解决方案 汽车总装包装件缺陷特点 汽车总装包装件设计可分为两大类： 标准和专用件包装设计。所谓标准包装设计，企业建立统一尺寸系列的容器作为包装件的选择容器并进行包装件个性化设计。专用包装设计，针对某一个包装件进行的包装容器、衬垫结构和尺寸的设计。由于在汽车总车间装配的零件多达上千种，一般情况下，按零件在整车上的使用功能进行分类包装设计。如汽车内外饰类、汽车仪表板总成类、汽车门总成和风窗玻璃类、汽车底盘类、汽车发动机总成等。因此，对于不同功能零部件，包装设计所考虑侧重点也不同，如果忽视这些包装设计的关键因素，很有可能产生包装设计缺陷。 汽车总装包装件缺陷的特点： （1） 抗震性能较差且易破碎类包装件：如内外视镜、前后车灯、前后风窗和门玻璃、汽车组合音响、组合仪表、空调总成等零部件，这类零部件对缓冲包装衬垫设计要求高，由于包装设计上的缺陷容易产生包装 汽车零部件包装缺陷件诊断技巧与解决方案 零件在流通运输环节、取放零件的操作过程中造成破损或划伤； （2）表面保护质量要求很高的包装件，不允许表面划伤、划痕、擦毛等包装缺陷。汽车内外饰油漆件、镀层件的零件是不允许有上述包装质量缺陷的。如保险杠蒙皮、格栅、轮饰盖、仪表板总成、操纵手柄、导流板、外视镜等； （3）有特殊质量要求的包装件，要求包装具有防尘、防脏、防静电要求的。如座椅总成、座椅座靠背垫、门内饰板、A/B/C饰板、组合仪表、控制模块、汽车音响等都有特殊包装质量要求； （4）包装件具有装配尺寸要求，如包装件上重要的定位、安装、紧固结构对包装保护设计都有相应的要求，如有缺陷引起包装件安装困难或报废； （5）忽视工装夹具、人机工程对包装容器设计的影响也是造成包装缺陷原因之一； 汽车零部件包装缺陷件诊断技巧与解决方案 SGM200 /201 门锁 模块 铲车搬运 水泥路面 成品 仓库 40“集装箱卡车 水泥路面（60～80km/h) 集装箱 堆场 集装箱 海轮 40“集装箱吊车 水泥路面 营口 港 40“集装箱吊装 1500km沿海 集装箱 堆场 40“集装箱卡车 高速路面300km（100～120km/h) 入厂 仓库 40“集装箱卡车（吊装） 柏油路面30km（50～800km/h) 总装 车间 铲车搬运 水泥路面 总装零部件包装缺陷诊断方法和解决方案案例（二） SGM201/200门锁模块断裂缺陷诊断与解决方