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（2）可换式钻套、快换式钻套 在成批大量生产中，为便于更换磨损的钻套可采用可换钻套。在工件的一次装夹中，若顺序进行 钻孔、扩孔、铰孔或攻丝等多个工步加工，需使用不同孔径的钻套来引导刀具，此时应使用快换钻套。 图2-64 标准钻套结构 c）可换式钻套 d）快换式钻套 上述三种钻套的结构和尺寸均已标准化，设计时可参阅有关国家标准。 在一些特殊场合，可根据具体要求自行设计特殊钻套。 图2-65 特殊钻套结构 2．钻模板 （1）固定式钻模板 固定式钻模板与夹具体是固定联接的，可以与夹具体做成一体，也可以用螺钉将它与夹具体相联接。 图2-61 固定式钻床夹具（局部） （2）铰链式钻模板 铰链式钻模板与夹具体通过铰链连接。它主要用在生产规模不大、钻孔精度要求不高的场合。 图2-7a） 铰链式钻模板 （3）悬挂式钻模板 悬挂式钻模板是与机床主轴箱相连接的。它通常在用多轴传动头加工平行孔系时采用，生产效率高，适于在大批量生产中应用。 图2-66 悬挂式钻模板 1-导向套 2-导向柱 3-钻模板 4-弹簧 5-主轴箱 3. 钻套的高度和排屑间隙 钻套的高度与工件材料、钻孔直径、孔深、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。 如图所示，钻套高度尺寸H越大刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H =（1~2.5）d，孔径小、精度要求较高时，H取较大值。 图2-67 钻套高度与 排屑间隙的尺寸 为便于排屑，钻套下端与被加工工件间应留有适当距离C。但是，C值太大会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度；C值太小切屑难以自由排出，会影响被加工孔的表面质量，甚至会因阻力矩的增大而折断钻头。 根据经验，加工钢件时，取C =（0.7~ l.5）d ；加工铸铁件时，取C =（0.3~0.4）d；大孔取较小的系数，小孔取较大的系数。 二、专用铣床夹具 （一）专用铣床夹具的主要类型 1. 单件加工的铣床夹具 图2-68 单件直线进给的铣床夹具 2. 多件加工的铣床夹具 图2-69 多件加工的铣床夹具 （二）对刀元件 对刀元件是专用铣床夹具上确定铣刀相对于夹具定位元件间正确位置的特有元件。 对刀元件由对刀块和塞尺组成。 图2-70 对刀元件 1-对刀块 2-塞尺 s-与间隙值相等的塞尺厚度 （三）定位键 定位键是用来保证铣床夹具相对于铣床工作台之间相对位置的连接元件。 图2-71 定位键及在铣床工作台上的安装 1-夹具体 2-定位键 3-T型螺钉 4-螺钉 第八节 专用机床夹具设计的基本要求和步骤 一、对专用机床夹具设计的要求 1）保证工件加工的各项技术要求 —— 要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求。必要时要进行误差分析与计算。 2）专用机床夹具的结构与其用途和生产类型要相适应 —— 为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。 3）尽量选用标准化零部件 —— 尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。 4）夹具结构应具有足够的刚度、强度和良好的稳定性 —— 为保证工件加工精度要求和夹具本身的精度不受破坏，以及加工中夹具不发生振动等。 5）夹具操作方便、安全和省力 —— 为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。 6）夹具应具有良好的结构工艺性 —— 所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。 二、专用机床夹具的设计步骤 1．收集和研究有关资料 在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。 2. 确定夹具的结构方案 1）确定工件的定位方案，选择定位元件，计算定位误差； 2）确定刀具的对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件； 3）确定工件的夹紧方案，选择夹紧机构； 4）确定夹具其它组成部分的结构形式，例如分度装置，夹具和机床的连接方式等； 5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。 3. 绘制夹具的装配草图和装配图样 夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应选则与操作者正对的位置。 绘制夹具装配图可按如下顺