桥梁墩台包裹作业指导书.doc

桥梁墩台包裹作业指导书 2.1 作业流程 2.1.1 锚固钢筋植入 2.1.1.1 首先按照设计图图示位置对锚孔进行精确定位。 2.1.1.2 按照设计所要求的钢筋规格和植筋胶所用品牌推荐的锚孔钻孔直径进行钻孔。钻孔达到设计深度后，将锚孔内部的粉尘、污垢等杂物彻底的清理干净。然后再对锚孔进行均匀的施胶，并进行植筋。注入植筋胶时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应按照说明书确定，并以植入钢筋后有少许胶液溢出为宜。不得采用钢筋从胶桶中粘胶塞进锚孔的施工方法。 2.1.1.3 禁止一个水平面上的锚孔全部打完后再行植入锚杆，应将一个水平面上的锚孔对称分为若干组，每组锚孔打完后，应立即对该组锚孔植入锚杆。待浆液硬化后，再对下一组锚孔进行打孔施工。植筋胶未达到植筋胶产品使用说明书的固化期前，应静置养护，不得扰动所植钢筋。 2.1.1.4 植筋焊接应在注胶前进行。若确需后焊接时，应采取断续施焊的降温措施，且在施焊部位距注胶孔顶面的距离不应小于15d（d为锚固钢筋直径），且不应小于200mm，同时必须用冰水浸渍的多层湿巾包裹植筋外露的根部。 2.1.1.5 基材表面温度应符合植筋胶使用说明书的要求；若未标明温度要求，应按不低于15℃进行控制。 2.1.1.6 基材锚孔内表层含水率应符合植筋胶使用说明书的规定。若基材锚孔内表层含水率无法降至植筋胶使用说明书的要求时，应改用高潮湿面适用的植筋胶。 2.1.1.7 严禁在大风、雨雪天气进行露天作业。 2.1.1.8 锚固钢筋植入时，锚固钢筋表面应保证无浮锈。 2.1.1.9 锚固钢筋与普通钢筋搭接处应焊接牢固。 2.1.2 新旧混凝土或砌石面结合施工 2.1.2.1 浇筑新混凝土之前，必须将旧混凝土表面进行凿毛处理，砌石表面必须凿除风华层。凿毛处理完毕后，对混凝土或砌石表面进行彻底的清理。 2.1.2.2 新混凝土与砌石面结合胶应均匀的涂刷在原砌石表面，涂刷层厚度不得大于1mm。涂刷工作应迅速，涂刷完毕后，应根据产品的使用说明，在结合胶的适用期内，立即浇筑混凝土。 2.1.2.3 新混凝土与砌石面结合胶应采用改性环氧类界面胶，或经独立检验机构确认的具有同等功效的其他品种界面胶。 2.1.3 钢筋制作 钢筋加工严格按照设计要求。 钢筋先在预制场地按设计图纸加工制作大样，检查合格后再按照大样成批加工。在预制场地加工时，应架空施工,防止与地面接触生锈。钢筋如果生锈，应先除锈后加工。在现场绑扎安装时，钢筋的间距与尺寸同样按施工图纸及规范要求施工，焊接可采用500型焊机，施工时电流控制在200A，防止电流过大，发生啃边咬筋现象。焊条可选用J506型，保证焊接强度。主筋采用双面焊接，焊接长度不小于5d，若为单面焊接，则焊接长度不小于10d，焊缝要饱满，光滑，无气泡，焊渣必须清除干净。具体焊缝质量标准为焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.25d。 钢筋的安装与制作有专人负责，并配有熟练的操作员进行操作。钢筋与周边模板之间放置符合设计要求的保护垫块，垫块应与钢筋扎紧。具体做到成型标准，绑扎牢固，表面清洁，经过自检检验合格后，填报有关检查证，监理工程师检查签认后进入下道工序施工。 2.1.4 混凝土灌注： 按设计要求和粗细骨料情况，先选定混凝土配合比。 墙身模板采用大块钢模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高之内为一次立模，超过4米高的可分二次立模。当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入模，避免砼产生离析。 混凝土在混凝土拌合站拌合，机械振捣。砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣,转角衔接处及钢筋角隅处要加强振捣。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。 在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个小时，否则按接缝处理。砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。 采用插入式振动棒辅助捣固，必须符合下列规定： 2.1.4.1 每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，确保砼的密实度及拆模砼表面无蜂窝、麻面及无气泡现象。 2.1.4.2 振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。 2.1.4.3 捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板等。 2.1.4.4 振动棒插入下层混凝土内的深度不小于30mm。 工地按规定要求在浇筑混凝土现场做试件，砼试件制作应在拌和地点或浇灌地点随机制取，每作业班应制作不少于2组试件（每组3块）。并详细填写施工记录