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生产线的设置与平衡 生产线的设置是否完善，直接影响到质量、成本与效率，必须着重于对生产线的研究及改善。由于受款式难易及变化、单量大小、空间位置等条件的限制，又要考虑到人力配置、机械布局、生产平衡等因素，制作方法的不稳定也导致了生产线的不稳定，如机恤生产线的设置基本上每款都变，确有很大的难度。如何布置最适用之生产线，需要遵守一定的原则。 一、生产线设置原则 1) 方便管理原则：实际生产中随时都可能发生异常，运用目视管理技巧，让质量、瓶颈等问题以及生产进度都能凸显出来，便于及时处理及控制 2) 质量控制原则：质量问题能及时发现及解决，减少返修的浪费。能增强作业员的质量意识 3) 生产平衡原则：建立生产线，各制程作业时间一定要平衡，达到”行如流水”的效果 4) 流水顺畅原则：在制品的积压，给人可以应付生产线突发问题的假象，其实它隐藏了问题，也造成了搬运、找寻等浪费，而且占用空间。在制品在流程中快速流动，制程中不可囤积半成品 5) 制品流向原则：在制品在制程间依一定方向(路线)流动，流动路线尽量避免来回或上下移动。(CPU流程中，采用左取右放，在制品尽可能向右流动) 6) 空间应用原则：制程与制程间编排紧凑，在制品流动距离愈短愈好。最好是上一工序做完，下一个工序不做移动即可拿取作业 7) 生产线适度原则：愈长的生产线需要越多的作业员及愈多的在制品。生产在线的人越多，管理控制就愈难，也会出现愈多的错误及质量问题。生产线的长短，主要根据款式之复杂性而定。各厂基本已固定生产线的人数，其实也可用生产工序的多少及一定的人均时间为标准，计算出合理的人数，控制生产线的长度 8) 环境舒适原则：照明、通风、气温应适度，坐椅舒适可调节高度，降低作业员疲劳 9) 团队精神原则：激发团队精神、互相协作，创造小组效率 ? 二、生产线设置方法 1) 准备小组作业员人数、个人达标率及作业员技能资料 2) 取得工序分析表(分科)及标准工时数据、衫办，按分科制作顺序结合衫办，拟定出工序流程次序 3) 计算出平均加工时间作时间平衡基准。(平均时间＝总GSD时间÷作业员人数) 4) 决定编制效率(不要低于85%)并计算出上下限时间。(上限时间＝平均GSD ×编制效率；? 下限时间＝人均GSD ÷编制效率) 5) 依据制作方法、机械及辅件、流程位置，并参考人均GSD时间，研究哪几个工序可合并在同一个制程，并定出制程次序。(制程：一名作业员所做之工作为一个制程) 6) 根据各制程之GSD时间，结合员工技能度及达标率，将各人安排入各制程中。???? (将组件组分成几个独立的单元) 7) 计算出预计发生时间，视其平衡状态再作适当的工序或人员调整。可计算出预计发生的平均时间及找出实际上下限时间，并计算出实际编成率作平衡参考。(预计发生时间＝制程GSD ×员工达标率；预计上限时间＝预计发生产之最高时间；预计下限时间＝预计发生产之最低时间；实际编成率＝预计发生的人均时间÷预计发生之最高时间瓶颈工序*100%) 8) 确定各制程所需的机械及辅件(一个制程中最多不要超过三台机器)，并计算出流程机械总数。依上述程序制成『工序分配表』? (图2-1、2-2) 9) 根据『工序分配表』，依场所之大小及机械编排原则，编排『机械流程图』(图2-3、2-4)具体编排，方法见第四节『机械布置』 。在『机械流程图』中填入制程次序、机械类型及作业员姓名 10)如有新手操作熟练度不足，应考虑人员补充或机动支持 11) 实际生产中，根据秒表时间及广告牌数据确认编制效率，有需要则予以修正 ? 三、工序分配 工序的组合与拆分，是工序分配中难度最大的工作。工序分配需考虑时间、流向、机械、方法等相关条件，而这些条件之间存在着相互的矛盾，如：时间得以平衡可能流程间隔太远；流程次序较理想，或许作业方法却不统一等。工序组合时必须抓住重点：以时间平衡及流程顺畅为主，其它条件作为辅助的参考。并需要培养多技能员工，方便不同类型的工序组合。 1) 工序分配的条件 ＊ 一项操作工序可以分配两名或更多的作业员去做； ＊ 使用同类型的机器时，可以将几个工序并合起来； ＊ 如有需要，一名作业员可获分配二至三部机器； ＊ 可以利用较精良的机器或辅助工具(例如单针修花机、卷折蝴蝶)减省工作量； 2) 工序组合要领 a. 时间平衡： 各制程时间必须平衡。生产线编制的平衡，在于分配给每个作业员的总时间是否超出平衡时间的上下限，因此，工序的平衡组合或拆分，都必须以上下限时间为准绳。 b. 流程次序：按制作次序编排，流程尽可能简洁，尽量避免逆流交叉等现象。一名作业员工序，如组合了不同流程，而流程间隔太远，会使机械编排显得非常困难。 c. 线型或线色：尽可能组合相同线号或颜色的工序。一些工序所用的线型号或线的颜色不一致，把 缝线不同的工序组合在一起，易