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浅谈聚丙烯装置检修开停工优化 赵 亮 聚丙烯车间 玉门炼化聚丙烯装置采用间歇式液相本体法生产工艺，装置自2005年扩容改造后生产能力达到4万吨/年，同时自动化水平显著提高，聚合反应更加平稳可控，产品质量趋于稳定，但装置在检修开停工过程中存在的问题还比较多，优化运行潜力较大。 1 现状分析 玉门炼化聚丙烯装置于1992年开工，先后经过两次扩容改造。目前，装置由一套丙烯精制系统、八套聚合反应系统、一套尾气回收系统和一套自动包装系统组成。其中丙烯精制系统由22具精制塔组成，主要脱除气分产品丙烯中的微量水、硫、氧和砷等杂质；聚合反应系统由八具聚合釜和七具闪蒸釜组成，主要将精制后的丙烯在催化剂和其它助剂的作用下反应生成聚丙烯产品，同时置换产品中未反应的丙烯气体；尾气回收系统由丙烯压缩机、冷却器和丙烯回收罐等设备组成，主要通过压缩机增压分离闪蒸置换气中的丙烯和氮气，实现丙烯回收的目的；自动包装系统由两具料仓和一套自动包装系统组成，主要完成聚丙烯产品的包装工作。 2012年聚丙烯车间投用了尾气回收丙烯直输气分装置回炼精馏技改项目，成功解决了正常生产状态下精丙烯中丙烷含量累积的问题，但受装置工艺流程等多方面的限制，首先，停工过程中精制系统的丙烯大部分排入全厂低压瓦斯管网，不仅造成全厂低压瓦斯管网压力波动，同时还浪费大量丙烯。其次，停工过程中活化剂系统吹扫置换难度大，直接影响装置安全检修。再次，开工初期精丙烯杂质含量高，造成开工初期聚合反应弱，生产调节周期长，次废品率高。最后，由于精丙烯罐内的不合格丙烯处理难度较大，直接影响装置正常开工和技术经济指标的提升。 2 存在问题 经过认真分析以往聚丙烯装置检修开停工规程，从停工退料、系统吹扫、检修事项和开工生产总结了开停工过程中存在的不足，主要包括以下五个方面。 2.1 精制系统退料难 聚丙烯装置丙烯精制系统由2具固碱塔、2具脱硫水解塔、4具脱硫吸附塔、1具脱砷塔、8具活化氧化铝干燥塔、3具分子筛干燥塔和2具脱氧塔共22具精制塔组成，总容积约200m3，除系统内装填的各种精制助剂外，其丙烯容量约50～60t。在停工退料过程中，由于精制系统内的液相丙烯无法继续进入精丙烯罐，造成精制系统内的丙烯回收难度较大，如果将精制系统内的丙烯排入气柜，仅回收这部分丙烯需要约6天时间，这严重影响聚丙烯装置停工进度和总厂公用系统停工统筹，如果将精制系统的丙烯排入低压瓦斯管网，不仅造成丙烯损失，还导致全厂低压瓦斯管网压力波动。因此，精制系统内的丙烯回收难度大。 2.2 活化剂系统吹扫不彻底 活化剂的主要成份是三乙基铝，其化学活性非常高，遇空气立即燃烧，遇水则爆炸，微量活化剂在空气中的暴露都可能引发一场火灾，所以活化剂系统的吹扫不容忽视，活化剂计量罐如图1所示，如果活化剂计量罐提前吹扫，则影响装置最后阶段的生产，如果聚合生产结束后再吹扫活化剂计量罐，则计量罐底部的残余活化剂无法处理，残余活化剂最终只能以控制燃烧的方式处理，风险非常大。由于停工前活化剂运输罐可能液位较高，退料时如果氮气量过大，吹扫尾气中容易携带活化剂，形成安全隐患，若退料时氮气量较小，吹扫尾气中虽不易携带活化剂，但活化剂系统很难吹扫干净，严重时活化剂图1 活化剂计量罐系统吹扫72小时都难以合格。 图1 活化剂计量罐 2.3 开工初期丙烯中杂质含量高 丙烯聚合反应对丙烯原料的要求非常高，丙烯中的杂质主要包括水、硫、氧、砷、一氧化碳、二氧化碳等，其中水含量超过10μg/g时聚合反应明显变弱，丙烯中的微量杂质会导致催化剂失活，当杂质含量较高时聚合反应无法持续。由于检修过程中需要对高压回收系统的冷凝器进行水试压，所以高压回收系统中未吹扫干净的微量游离水会导致精丙烯中的水含量超标，同时精制系统在丙烯置换过程中携带的微量氧也直接影响聚合反应的正常进行。如果开工初期杂质含量高且影响聚合反应，精丙烯只能排放至气柜回收或全厂低压瓦斯管网。 2.4 开工初期次废品率高 丙烯球罐、精丙烯罐、聚合釜等设备在检修容检过程中产生大量杂质，杂质中的铁锈会直接影响聚丙烯产品的外观，另有一些杂质直接影响聚合反应，轻则造成聚丙烯产品等规度、灰份等指标不合格，严重则导致聚合粘料或爆聚。因此，聚丙烯装置在开工初期产品外观差、灰份高、等规度偏低、次废品率较高。 2.5 开工初期易粘料 DDS（二苯基二甲氧基硅烷）为给电子体，在聚合反应中起到调节产品等规度的作用，如果投料时DDS加入量不足将导致产品等规度降低，严重时直接粘料，根据聚丙烯装置近几年的生产运行情况，开工初期非常容易发生粘料。聚合釜粘料后产品质量不合格，粘料的处理难度大且周期长，不仅影响装置产能和次废品率，而且新增清釜工作量和风险。因此，准确查找开工初期粘料的原因具有非常重要的意义。 3 采取措施及建议 针对聚丙烯装置检修开停工总结的五项问