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HACCP在粉末酱油生产中的应用 上海吴淞出入境检验检疫局 郝小军 上海日研食品有限公司 徐光浩 朱世奇 摘要 在粉末酱油的生产管理中，通过推行HACCP管理系统，制定生产工艺过程中相应的危害分析及关键控制点、关键控制限的控制和纠偏措施。应用于生产实践，对产品安全卫生的提高起到了显著的作用，取得了良好的效果。 关键词 粉末酱油 HACCP 危害分析 关键控制点 应用 HACCP的全称是Hazard Analysis Critical Control Point，即危害分析关键控制点。它是一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的保证体系，由食品的危害分析（Hazard Analysis,HA）和关键控制点（Critical Control Points,CCPs）两部分组成，被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法。 本文就HACCP系统在粉末酱油生产中从原料到产品出厂的全部过程的具体应用进行了初步探讨。 1 方法与生产工艺流程 1.1 方法 在HACCP系统七项原则的指导下，制定了粉末酱油HACCP管理系统。 1.2粉末酱油的工艺流程 原料验收→称量投料→蒸煮、搅拌→筛网过滤→喷雾干燥→粉、汽分离→回收→振动筛过滤→磁棒吸附金属异物→检验→包装→入库→出厂 2 危害分析：粉末酱油生产危害分析见表1。 2.1 物理危害及其预防措施 2.1.1危害分析 原料或在粉末酱油的生产过程中，可能引入金属异物，如：铁屑等。 2.1.2预防措施 a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。 b 在生产过程中进行控制 如：运用磁棒箱等设备除金属异物。 2.2 化学危害及其预防措施 2.2.1危害分析 原料中的农药残留、重金属含量等，无菌袋的辐射物残留以及生产加工过程中引起的化学性污染。 2.2.2预防措施 a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。 b在生产过程中进行控制 正确使用食品添加剂的品种，严格按照GB2760要求，监控加入量。 2.3 生物危害及其预防措施 2.3.1危害分析 原辅料本身、生产环境卫生情况以及加工人员消毒情况不良，都有可能造成微生物的大量繁殖，食用危害人体健康。 2.3.2预防措施 a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。 b 工艺流程设计合理 不合理的工艺流程设计，易导致病原菌大量繁殖，影响产品质量。 c现场卫生控制 生产用水必须符合GB5749-85标准要求，不符合标准要求的生产用水不得应用于生产使用；生产车间人员每年必须进行健康检查，没有“健康证”的人员不得进入车间工作；生产前后，生产设备必须进行灭菌消毒；人员进入车间，须更衣，洗手消毒；生产加工时，严格按照操作规程执行，保证产品质量。 表1 粉末酱油生产危害分析 加工步骤 在此步骤是否有危害介入、增强或需在此受控 判断理由 可能性 严重性 预防/控制措施 是否关键控制点 做此判断理由 原料接收 化学性危害（黄曲霉毒素、重金属等） 原料加工过程中可能产生。 低 高 由供应商控制，企业进行一年一次的形式检查。 是 后道无工序能控制此危害 物理性危害（异物等） 原料中可能引入。 低 中 否 生物性危害（病原微生物） 原料中可能引入。 低 低 否 称量、投料 化学性危害（重金属、添加剂等） 加工过程中投加过量，导致危害人体健康。 低 高 通过《产品配料表》控制添加剂加入量 是 后道无工序可消除此危害 物理性危害（金属异物等） 称量、投料过程中可能引入，造成食用不安全。 低 中 通过《异物污染防止程序》 否 生物性危害（无） 蒸煮、搅拌 化学性危害（无） 物理性危害（金属异物等） 加工过程中可能引入，造成食用不安全。 低 中 通过《异物污染防止程序》 否 生物性危害（致病菌） 控制不当，不能完全杀死病原菌 中 中 严格控制蒸煮温度和时间 是 后道无工序可消除此危害 振动过筛 化学性危害（无） 物理性危害（金属异物） 过滤网破碎，造成金属碎片污染。 低 高 加工前检查过滤网通过《食品接触面的卫生控制程序》 是 不锈钢网丝断裂碎片磁棒无法吸附. 生物性危害（致病菌） 设备清洁消毒不当，微生物残留 。 中 中 否 磁棒吸附 化学性危害（无） 物理性危害（金属异物） 加工过程中可能引入，造成食用不安全。 低 高 定期鉴定磁棒的有效性；监控吸附结果 是 后道无工序能控制此危害 生物性危害（无） 注：非关键控制点的危害分析从略。 3关键控制点的确定 3.1称量、投料 原辅料的称量、投料不准，会