生产现场管理的问题分析解决.ppt

区分必要的，不必要的，删除不必要的 整理(Sifting) 工场保持干净，卫生的状态 清洁(Spic-n-span) 工场变为无灰尘，干净的状态 清扫(sweeping) 必要的可以必要时随时拿出使用 整顿(sorting) 养成决定的事情正确执行的习惯 习惯化(Self-discipline) 现场5S管理 对5S的错误认识 1、5S简单，不就是搞搞卫生吗？ 2、打扫跟工作中存在的问题有什么关系？ 3、5S那么简单，何必兴师动众，找几个人做做就行了 4、整理、整顿能生产出更多的产品吗 5、我们已经实施5S了，问题不大 6、生产太忙了，哪有时间做什么 5S 7、就是我想做好，别人也未必 8、5S日本企业能成功，我们不可能成功 9、为什么要作清扫，它马上就又会脏的 错误认识！ 现场问题分析与解决 现场管理的金科玉律 在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。 当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。 第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。。。。。。 直到找到根本原因为止 案例分析 实现 0 故障的对策 消除浪费 工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始，到最终产品为止，在每一个流程，将价值加入产品内，然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。这些无附加价值的动作就是浪费。 制造过多的浪费 没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品； 让作业员有生产伸缩的充分空间； 让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益； 因为有不合格品而想提高直行率； 因为有多余的产能，所以允许机器生产多于所需之量； 因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，而提高嫁动率，生产过多的产品。 存货的浪费 成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及实施。多余的库存品又积满灰尘，是没有附加价值的，其质量随着时间而腐化。 不合格品重修的浪费 不合格品干扰了生产活动，也耗费了昂贵的重修费用。不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费。 动作的浪费 任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。 加工的浪费 有时不适当的科技或设计，会衍生加工工作本身的浪费。机器加工行程过长或过分加工、冲床作没有生产力的冲击时，以及去毛边的动作，都是加工浪费的例子，这都可以避免的。 用一般常识及低成本的技巧，可以经常消除加工的浪费。通过作业的合并，可以避免一些浪费的加工。 在许多实例中，加工浪费也是由于流程无法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另一个例子。 等待的浪费 作业员的双手停滞不动时，就是等待的浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待的浪费。这类的浪费很容易看得出来。较难以发现的，是当机器在加工或装配工作时等待的浪费。 搬运的浪费 在现场，可看到各种不同的搬运。搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产品，并不能产生附加价值。更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤，两个分离的流程之间就需要搬运。为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。 时间的浪费 日常中，可以看到的另一种浪费，就是浪费时间。时间的利用不当会造成停滞。材料、产品、信息及文件放置在一个地方是不会有附加价值的。在生产线上，暂时停滞的浪费，以库存的形式表现出来。 消除浪费的改善途径 一、不规律化 不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了不规律化。 寻找这种不规律化，成为从事现场改善时，开始时的一个容易方法。 二、劳累的工作 作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。 当我们看到作业员满身大汗地工作，必须承认这需要极大的体力负荷，而且要设法去除或改善。当我们听到机器中传来一声尖锐的声音，必须承认发生了紧张的现象，意即发生了异常。 现场目视管理 现场里，每天都会发生各种不同的异常问题。现场里有两种可能的情况存在：流程在控制状态下，或是在控制状态之外。前者意谓着生产顺利，后者表示出了问题。 目视化的技巧 1、透明化 2、状态视觉化