过程装备制造与检测(化机课程用)教案PPT第10章.ppt

第十章 设备的制造质量检验 （4学时） 10.1 概述 10.2 射线检测 10.3 超声波检测 10.4 表面缺陷的检测 表10-1 产品制造标准 第一节 概 述 一. 质量检验的重要性 设备的质量检验是保证制造厂设备制造质量的重要环节。为保证质量 检验的执行，设备制造厂应制订一套完善的检验制度；设置设备制造过程 的质量检验控制系统和质检点；明确检验专门机构及人员的职能、责任和 权力，如： 及时发现材料及各加工工序中产生的缺陷，以便对有害缺陷作出判断，如决定修补、报废或改变后道加工工序等，以减少损失。 为制定工艺过程卡提供依据，并评定工艺过程的合理性。例如，在采用新钢种、新焊接材料、新焊接工艺时，先对工艺试验进行检验和评定，避免不正确的工艺用于产品；为制定合理的产品施工工艺和对产品质量鉴定提供依据，以判定其工艺方法能否满足产品的设计要求。 作为产品质量优劣及合格等级评定的依据。 在设备制造中，绝对地无任何缺陷的要求是不可能实现的。 在规范设计中，为了对允许缺陷有一个统一的规定，把所有的缺陷都看成是削弱容器强度的安全隐患，且并不考虑具体使用的差别，而单从制造和规范化的情况出发，将缺陷尽可能地降低到一个能满足安全要求的最低限度，这就是设备检验的质量控制标准。 如：焊缝的质量控制标准应符合GB3323《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》及JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》等的规定。 质量控制标准是压力容器规范设计中质量检验的依据，它可以不必过细地考虑设计和使用中的种种复杂情况，只要求用常规的检验方法，便于一般制造厂所掌握，且具有较高的安全性。是目前容器制造和维修中普遍采用的检验标准。 质量控制标准是从保证容器制造和修复质量出发的，并未考虑各种具体情况，因此在一定程度上具有较多的安全保守性。 二. 质量检验标准与基本要求 设备质量检验贯彻于制造工艺过程的始终。按产品制造工序分，有原材料(包括 焊接材料)的检验、工序间的检验和产品综合性检验三部分。其具体检验内容如下; 原材料的检验：制造压力容器的材料必须有原始材料质量证明书，并至少应列出钢材的炉批号、实测的化学成分和机械性能、供货熔炼及热处理状态。 但为保证容器制造和使用的安全，根据有关规定，还应对容器的主体材料进行部分或全部项目的复检。对于三类容器，则必须对质量证明书中所有项目，包括化学成分，机械性能及金相组织等进行全面复检。 工序间的检验：包括工艺评定的检验、零部件尺寸和几何形状的检验，焊缝的检验等。检验方法有宏观测量、化学成分分析、机械性能试验和焊缝的无损探伤等。 设备的压力试验与气密性试验：是容器制造的综合性检验项目。它包括水压试验、气压试验和气密性试验。在制造工序的进行中，除少数情况(例如夹套容器的内筒等)是在制造的中间过程进行外，一般均为产品制造的最终程序。 在上述检验内容中，除原材料质量证明书的检验内容外，其它备项检验内容随 设备不同，其检验项目也不相同。如：工艺评定中的检验，对于已经取得压力容器 制造许可证的制造厂来说，多在采用新材料、新结构和新工艺时才选用；对于钢材 尺寸和几何形状的测定，一般仅在热套容器确定过盈量或对上道工序的制造缺陷进 行补偿时才需采用。但无论是属何类压力容器，其焊缝的检验都是必不可少的。 三. 质量检验的内容和方法 四. 破坏性试验 化学成分的分析 常规化学成分分析： 是设备制造、维修和使用事故分析中最常用的试验分析方法。在设备制造中，化学成分的分析用于原材料的检验上和焊缝和工艺评定中。常规分析一般仅要求测定C, Si, Mn, S, P等五个元素的成分比。 特殊成分的分析： 机械性能