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第七章 特种冶炼 7.1 真空冶金过程特点 7.2 真空感应熔炼 7.3 电渣重熔法 7.4 等离子弧熔炼法 7.5 其它熔炼法(真空电弧、电子束) 7.1 真空冶金过程特点 活泼元素控制 防止活泼金属的氧化和氮化，精确控制合金成分； 真空下碳氧反应 [C]+[O]→{CO} 提高了碳脱氧的能力； 真空脱气 [H，N]=KH，NPH2,N21/2； 真空挥发 蒸气压较高的有害元素Pb、Sb、Bi、Sn、Cu等的挥发去除； 夹杂物的分解 (MeO)+[C]=[Me]+{CO} (MexOy)=x[Me]+y/2{O2} ； (MexNy)=x[Me]+y/2{N2} 真空坩埚反应 MgO固+[Me]=[Mg]+[MeO]； MgO固+[C]={Mg}+{CO} 7.2 真空感应熔炼 1. 感应熔炼(Induction Melting)原理 利用电磁感应在导体内产生涡流加热炉料，从而进行熔炼的方法。 7.2 真空感应熔炼 2.真空感应熔炼 真空感应炉设备 1）电源系统；2）真空系统；3）炉体；如下图： 真空感应熔炼 1）电源输入系统 由于真空感应炉设备庞大昂贵，提高生产率成为选择电源功率的依据，通常选择范围在300-500kW/t，电源频率选择主要考虑熔池的搅拌，电源选择见下表。 表1. 真空感应炉电源 真空感应熔炼 2）真空系统 要求主熔炼室在15分内抽至13.332Pa，同时考虑精炼期气体排放及精炼真空要求。 3）炉体 炉体结构已多样化，主要包括：熔炼室、装料系统及辅助设备。 对容量≤500kg的感应炉，选择侧倾坩埚浇铸的结构，在熔炼室内浇铸，结构紧凑； 对≥1t的真空感应炉，铸锭室和熔炼室分开，坩埚与铸模间经水平导流槽连通，可连续熔炼，缩短冶炼周期，提高设备利用率。 真空感应熔炼工艺 包括：装料、熔化、精炼、浇铸四步工序。 真空感应熔炼工艺 装料 装料在真空室内进行，一部分直接装入坩埚，另一部分装入合金料箱中，以便在熔炼过程按进程加入。 蒸气压高的元素Mn，应在出钢前不久通入保护气体后加入； 活泼元素Al、Ti、Mg、Ce、La、Zr、B等，在精炼期加入； 基体材料Fe、Ni、C、W、Mo、Co、V直接一次加入坩埚，难熔、量多的料装在高温区。 装料应上松下紧，大块料放在中上部，便于预热和塌料，严防化料中发生“架桥”。 熔化 使炉料熔化、去气、去除低熔点有害杂质和非金属夹杂物，使金属液有适当温度，熔池上方保持较高真空度。 真空感应熔炼工艺 精炼 精炼期应控制精炼温度、真空度及真空保持时间。精炼期主要是高温沸腾与合金化： 高温沸腾—利用碳脱氧，降低氧含量，生成的CO，促使熔池沸腾，去除气体和夹杂物，促使合金成分均匀。 合金化—在脱氧、脱气良好的条件下，填加合金元素，调整成分，加入的同时应加大输入功率，进行搅拌，加速熔化并使成分均匀。 浇铸 真空浇铸，可适当降低浇铸温度，一般超过合金熔点60-80℃即可； 带电浇铸，保证合金成分均匀；浇铸后保持真空，避免金属氧化。 7.2 真空感应熔炼 3.真空感应熔炼冶金效果 提纯精炼 真空提纯的主要反应是碳和氧形成CO气泡的反应，应通过气泡沸腾过程去除氮和氢。 通过加入活性元素铈、钙和镁，可在一定程度上去除硫、磷。 真空和高温，可促使夹杂物分解，蒸气压大的杂质元素挥发去除。 精确控制成分 提高性能 利用真空感应熔炼主要用于航空涡轮盘、叶片的精密铸造、马氏体时效钢及原子反应堆用的不锈钢等。 7.3 电渣重熔法 电渣冶金的优越性 1）质量优良。纯净度高、组织致密、成分均匀、表面光洁。 2）生产灵活。可生产各种形状的钢锭。 3）工艺稳定。质量和性能再现性高。 4）经济合理。设备简单，操作方便，成本低，成材率高。 5）过程可控性好。 电渣冶金品种及产品规格的发展 钢及合金品种的扩大 1）转子用钢 2）轧辊材料 3）高速工具钢 4）模具钢 5）轴承钢 7.3 电渣重熔法 7.3 电渣重熔法 电渣冶金生产巨型铸件 工业设备大型化，如21000马力柴油机曲轴需150t钢锭，1200MW汽轮机和发电机转子均需300t巨型钢锭。 1）电渣重熔法 2）自耗模电渣重熔法 3）电渣焊法 4）电渣分批浇铸法 5）电渣热封顶法。 7.3 电渣重熔法 电渣重熔厚板坯 7.3 电渣重熔法 提高技术经济指标 提高熔化率，降低电耗 直接影响比电耗的是电渣重熔电效率及渣池散热率，即： 7.3 电渣重熔法 7.3 电渣重熔法 提高金属利用率和产品合格率 采用铸