产品质量先期策划和控制计划apqp.pptVIP

特殊特性分类 ——主要区别于特殊特性符号进行标识，标识一般分 CC与SC之区别；要与产品/过程特殊特性清单中 的标识一致；不是特殊特性的这一栏可空着。 产品/过程规范/公差 ——填入产品/过程特性中规定对应的数据及公差， 数据和公差范围可以从各种工程文件，如产品图 纸、国准、制造和装配要求中获得。 23)评价/测量技术 ——填入对应监控指定产品或过程特性的检验、测量 或试验设备；它包括量具、检具、试验装置等； 在使用一测量系统之前应对测量系统进行评价。 样本容量/频率 ——列出取样时产品数量和测试或监控产品的频率。 控制方法 ——填入用于监控指定产品或过程参数的方法，可以 使用统计过程控制、检验标准、作业指导和取样 计划等；也可以填入监视产品和过程特殊特性的 输出及防错，如检验报告等。 26)反应计划 ——规定在产品或过程特性变得不稳定情况下，应采 取什么样的措施和方法；这些措施和方法通常应 是最接近过程的人员（如操作者、调整人员或监 督者）的职责，反应计划可以是： ——返工返修 ——拒收或退回 ——100%检验或报废 ——停机处理 ——通知质量负责人 ——调整参数（设备、过程参数） ——改变作业方式或标准 ——增加检验频次容量 ——更换材料 ——更换工装 ——隔离、标识待不合格品评审 APQP使用表单 第一阶段：设计与开发策划 1、项目小组立项书 2、项目小组人员名单及职责 3、项目开发风险评估表 4、项目可行性分析报告 5、项目开发进度计划表 6、初始材料清单和供方名录 7、初始过程工艺流程图 8、初始产品和过程特殊特性清单 9、项目开发保证计划及保密承诺书 10、管理者支持及评审表 第二阶段：产品的设计与开发 11、设计失效模式及后果分析（DFMEA） 12、新设备、工装和试验装备检查表 13、零部件图纸及清单 14、样件控制计划 15、小组可行性承诺 16、样件及全尺寸、性能检测报告 17、产品设计初始评审报告 18、设计更改记录表 19、过程检验与作业标准、包装标准 20、过程工艺流程图 21、车间平面布置图检查表 22、过程制程统计分析（CPK＆PPK） 23、过程失效模式及后果分析（PFMEA） 24、过程测量系统分析（MSA） 25、试生产控制计划 26、样件及全尺寸、性能检测报告 27、设备操作规程及工艺卡片 28、过程设计评审与验证报告 第三阶段：过程的设计与开发 29、试生产总结及评审报告 30、MSA/CPK＆PPK研究报告 31、过程设计与开发评审报告 32、过程设计确认报告 33、过程生产PPAP提交 34、产品性能和外观检测报告 35、过程生产控制计划 36、产品质量策划认定与总结报告 第四阶段：产品和过程的确认 37、产品/过程监视和测量记录 38、质量信息反馈及整改报告 39、产品审核记录及整改报告 40、过程审核记录及整改报告 41、持续改进计划表 42、工程变更通知单 43、异常处理评审单 44、纠正与预防措施单 第五阶段：反馈、评定与纠正措施 提交PPAP的主要内容 具有资格的实验室文件 控制计划 零件提交保证书（PSW） 外观件批准报告 散装材料要求检查表 生产件样品 标准样品 检查辅具 顾客的特殊要求 设计记录 工程更改文件 工程批准文件 DFMEA 过程流程图 PFMEA 尺寸结果 材料、性能试验报告 初始过程研究 测量系统分析研究。 提交PPAP的主要内容 FMEA、SPC与MSA的理解 ※ FMEA： 1、执行纠正措施之后的R.P.N 值要比潜在失效风险顺序数 R.P.N值小 2、严重度(S)如果打分为8-10 分时,一般必须采取失效执 行纠正措施 3、RPN值的计算方法 风险指数（RPN=Risk Priority Number） = S × O × D 最大值≤1000 严重度（Severity ） 评估值1-10 ——是对潜在失效后果的严重性进行评估 频次度（Occurrence ） 评估值1-10 ——是对潜在失效后异常比率大小进行评估 探测度（Detection ） 评估值1-10 ——是对潜在失效的能否控制程度进行评估 FMEA、SPC与MSA的理解 FMEA、SPC与MSA的理解 ※ FMEA： FMEA、SPC与MSA的理解 ※ FMEA： FMEA、SPC与MSA的理解 ※ SPC（X-R图）： —— 选数据：每隔一个时间段随机抽取（约5个数据），一个时间段为一组数据，一般至少要有25组数据以上，数据越多，反映就