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数据采集、分析 --------------分析阶段 数据采集区 分析阶段由采集数据来确定控制限及中心线 数据采集、分析 --------------分析阶段 CPK=0.5261,说明过程能力较差,过程需要改善 控制阶段—过程的监控（1） 通过控制图来直观的反映 异常点超出控制限，且显示红色报警 数据的辅助信息 通过实时监控方案进行预警 练习：根据前面的流程图和CTQ，建一个监控方案。 显示“红色”，有异常，立即分析原因并采取措施改善 控制阶段—过程的监控（2） Defects Per Million Opportunity DPMO强调的是机会水平上的能力 DPMO分析之前需要明确机会数、缺陷数 DPMO=（缺陷数/机会数）×106 思考：以SMT为例，如何比较两种不同的产品 的制程能力？ DPMO理论知识 DPMO计算实例： 产品别 生产件数 机会数 总机会数 不良件数 缺陷数 不良率 单位缺陷数 百万机会缺陷数 Product n Op Total Op np c p% DPU DPMO A 100 100 10000 5 10 5.00 0.1000 1000 B 1000 10 10000 10 20 1.00 0.0200 2000 C 2000 5 10000 15 45 0.75 0.0225 4500 Total 3100 115 30000 30 75 0.97 0.0242 2500 以件为计算基础，计算不良率p：产品C最好 以件为计算基础，计算每件的缺点数，就单位缺点数而言，产品B最好 以产品的复杂程度为计算基础，以DPMO而言，产品A最好。 DPMO理论知识 数据分析— DPMO分析 直通率的概念和计算 注：这个指标的目的在于揭示隐形工厂 数据分析—直通率分析 相关性分析理论知识 设有n对成对数据（X1，Y1）， （X2，Y2）， 。。。， （Xn，Yn），则相关系数（Correlation Coefficient）定义如下： 相关系数描述两组成对数据呈直线关系的程度， r越接近＋1越呈直线正相关； r越接近－1越呈直线负相关； r接近0代表无直线相关。 练习：选择几个您估计可能相关的质量特性，做 相关分析。 数据分析—相关性分析 80/20原则与缺陷分析 80/20原则 20%的关键少数变量对过程能力的影响程度达到80% ，80%的多数变量质量影响过程能力的20%。故改善的重点应放在那些关键的少数变量上。 产品不良原因分布柏拉图 缺陷分析方案 —— 按缺陷层次分类 如下图所示： 请结合自己企业的具体缺陷做如上分类 数据分析—缺陷分析方案 练习：选择质量特性，建立缺陷分析方案，进行缺陷分析。 SPC报表解读 SPC3000系统提供了综合能力指数报表、过程能力报表、过程改进分析报表、SPC应用状况报表、异常处理状况报表、异常原因及改善措施报表、不良情况对比报表、原始数据记录表等八种报表，用户可以选择多个报表同时输出。 SPC综合能力指数报表 过程能力报表 过程改进分析报表 SPC应用状况报表 异常处理状况报表 不良情况对比报表 报表样例 报表样例 报表样例 报表样例 报表样例 软件辅助功能介绍 用户及角色管理： 系统功能权限管理： 异常原因 ---------知识管理 改善措施 --------知识管理 持续改进 过程是否稳定？ ● 如果过程仍不稳定，CPK值仍很低，需考虑过程的CTQ选取是否正确？是否需要增加监控点？ 在SPC的应用中，过程是否就一成不变了呢？ 是否需要变更控制限？ ● 因设备更新、原材料更换等原因导致过程波动，这时需要重新计算控制限来适用实际的生产要求 失控处理机制是否有效？ ● 通过对比改善前后过程能力来判断措施是否有效。效果达不到要求的要持续改进。 监控、分析及报表方案是否适宜？ ● 根据实际的需要作相应的调整，通过不断的完善来达到满意的方案。 * 1.例行检查身体 2.烟雾探测器 * * * * 计算结果如右表格所示： 计算中心线和控制界限 绘制控制图并进行分析（U图） 控制对象为一定单位(如一定长度、一定面积、一定体积等）n上面的缺陷数； 如铸件表面的气孔数、机器装好后发现的故障数； 产品上的缺陷数服从泊松分布； 近似为正态分布处理，均值为C，标准偏差为 计点控制图---缺陷数控制图（C图） 手工绘制制控图 大 纲 SPC系统背景介绍 SPC的定义 统计学基础讲解 正态分布与控制图理论 控制图的应用 其他过程分析