Mastercam应用教程第8章.pptVIP

8.2.3 钻孔实例 1）绘制或从现有文件中选取.MCX文件，单击工具栏“ ”按钮，设置为等角视图，如图所示。 8.2 钻孔与镗孔加工 8.2.3 钻孔实例 2）在钻孔循环加工方式对话框选择“深孔啄钻”钻孔循环加工方式，如图8-29所示。 8.2 钻孔与镗孔加工 图8-29 钻孔循环加工方式对话框 8.2.3 钻孔实例 3）在“操作管理器”中选“材料设置””，设置工件参数，选择材料，如图8-30所示。 8.2 钻孔与镗孔加工 图8-30 “工件设置”对话框 8.2.3 钻孔实例 4）在操作管理器中单击“ ”按钮，将出现如图8-31所示的刀具路径。 8.2 钻孔与镗孔加工 图8-31 刀具路径 8.2.3 钻孔实例 5）在操作管理器中单击“ ”按钮，按“ ”按钮开始切削加工，如图8-32所示。 8.2 钻孔与镗孔加工 图8-32 仿真检验结果 8.3.1 挖槽铣削参数 在菜单栏中顺序选择“刀具路径→挖槽”选项，在绘图区选取串连后，单击“ ”按钮确定。打开“挖槽”对话框，单击“2D挖槽参数”标签，打开挖槽参数选项卡，如图8-33所示。 8.3 挖槽铣削加工 图8-33 “2D挖槽参数”选项卡 8.3.1 挖槽铣削参数 挖槽加工共有5种挖槽加工型式，如图8-34所示。 8.3 挖槽铣削加工 图8-34 挖槽加工中的加工类型 8.3.2 粗加工参数 在“挖槽”对话框中单击“粗切/精修的参数”标签，选项卡如图8-38所示。 8.3 挖槽铣削加工 图8-38 “粗切/精修的参数”选项卡 8.3.3 精加工参数 当选中图8-38中的“精修”复选框后系统可执行挖槽精加工 8.3 挖槽铣削加工 顺序选择菜单栏“刀具路径→面铣”选项，在绘图区选取串连后，单击“ ”按钮。打开“平面铣削”选项卡，见图8-51。 8.4 平面铣削刀具路径削加工 8.4.1 参数设置 图8-51 “平面铣削”选项卡 在“刀具路径”子菜单中选择“全圆路径”选项，在打开的子菜单中包含有6个选项，如图8-62所示 8.5 全圆路径加工 图8-62 全圆路径的类型 第8章 二维铣削加工 LOGO 第2章 二维图形绘制 与其它软件相比，Mstercam最具特色的就是它的二维铣削加工。该功能用来生成二维刀具加工路径，包括外形铣削、挖槽、钻孔、平面铣削刀具路径削、全圆铣削等加工路径。各种加工模式生成的刀具路径一般由加工刀具、加工零件的几何模型及特定参数来定义。有关刀具共同参数的设置在上一章节中已经进行了介绍。本章将重点介绍二维铣削加工的功能及使用方法。 8.1 外形铣削 在菜单栏中依次选择“刀具路径→外形铣削”命令，或者在操作管理器中，单击鼠标右键，选择“刀具路径群组→刀具路径→外形铣削”命令，系统弹出“外形（2D）”对话框，如图8-1所示。 图8-1 外形铣削“刀具参数”对话框 8.1 外形铣削 “机械原点”按钮 选中“机械原点”按钮，即可打开“原点位置-用户定义”对话框，如图8-2所示。用户可以直接输入机械原点的X、Y、Z坐标值，或单击“ ”按钮在绘图区选取一点。 图8-2 “原点位置”对话框 8.1 外形铣削 选中“参考点”按钮前的复选框，单击该按钮即可打开“参考点”对话框，如图8-3所示。 “参考点”按钮 图8-3 “参考点”对话框 8.1 外形铣削 “刀具参数”选项卡中的“刀具/构图面”按钮，可通过“刀具面/构图面的设定”对话框用来设置刀具面、构图面或工件坐标系的原点及视图方向，如图8-4所示。 其他按钮 图8-4 “刀具面/构图面的设定”对话框 8.1.1 加工类型 在“外形（2D）”对话框中单击“外形铣削参数”标签，打开“外形铣削参数”选项卡，如图8-5所示，可以在该选项卡中设置有关的参数。 8.1 外形铣削 图8-5 “外形铣削参数”选项卡 8.1.1 加工类型 单击“外形铣削参数”选项卡左下角的“ ”下拉按钮，外形铣削加工可以选择如图8-6所示的“2D”、“2D倒角”、“斜线渐降加工”和 “残料加工”等四种形式。 8.1 外形铣削 图8-6 “外形铣削形式” 选项卡 8.1.2 高度设置 铣床加工各模式的参数设置中均包含有高度参数的设置。如图8-5所示，高度参数包括安全高度、参考高度、进给下刀位置、工件表面和深度。 8.1 外形铣削 图8-5 “外形铣削参数”选项卡 8.1.3 刀具补偿