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PLC系统在轧钢生产线故障诊断中的应用研究 1引言 莱钢中小型轧钢生产线于97年建成投产，主要生产岡钢、弹簧扁钢、槽钢和螺纹钢。该 生产线PLC控制系统由ABB公司提供，其自动控制系统采川ABBMasterPiece200/1PLC 控制系统，实现了 18架轧机以及冷床、冷剪和码垛机的口动控制。基础口动化系统采用A BB公司的RMC200轧钢控制系统，它是一个开放型集散控制系统，由一套MP200/1过程 站和一套AS520操作员站纟R成。过程站由一个CPU机架带一个I/O机架组成，CPU机架 上安装了 CPU模板DSPC172.内存模板DSMB176以及32通道的DI/DO模板，通过通 讯模板DSCS140连接到MasterBus300总线上，与其它过程站进行通讯，I/O机架由总线 扩展模块DSBC172实现总线扩展。 操作员站采用HP?UNIX T作站，并通过实时加速器板连接到MasterBus300的兀余接口， 通过它操作人员可直接对现场设备进行监控，主要功能冇1)轧钢生产设备的启停(2)设备数 据设定和实时监控(3)事件与报警清单的显示与打印等。系统的主要画面冇启动画面、设定 画面、维护両面、事件両面和报警画面。 2 PLC诊断轧钢牛产设备故障的基本原理 轧钢设备的故障信号有数字量和模拟量之分，PLC采用不同的方法对这两种信号对应的 故障进行诊断。 2.1基于数字量信号的故障诊断 PLC对数字量信号的识别是通过其数字量输入模块完成的。PLC控制轧钢牛产设备时， 设备中的压力、温度、液位、行程数字及操作按钮等数字量传感器与PLC的输入端子相连, 每个输入端了在PLC的数据区中分配冇一个“位”，每个“位”在内存中为一个地址。读取PL C输入位的状态值可作为识别数字量故障信号的根据。诊断数字量故障的过程，实质就是将 PLC止常的输入位状态值与相应的输入位的实际状态值相比较的过程。如果二者比较的结 果是一致的，则表明设备处于正常工况，不一致则表明对应输入位的设备部位处于故障工况。 这就是PLC诊断基于数字量信号故障的基本原理。这种诊断方法，故障定位准确，可进行 实时在线诊断。通过PLC的图形功能块编程，还可将故障诊断融入过程控制，达到保护轧 钢设备的目的。 2.2基于模拟量信号的故障诊断 PLC对模拟量信号的识别是通过PLC的模拟量输入输岀模块来完成的。模拟量输入输出 模块采用A/D转换原理，输入端接收來口传感器或变送器的模拟信号，输出端输出的模拟 信号作用于PLC的控制对象。PLC诊断模拟量故障的过程，实质就是将在相应A/D通道读 到的监测信号的模拟量的实际值与系统允许的极限值相比较的过程。如果比较的结果是实际 值远离极限值，则表明轧钢生产设备对应的受监控部位处于正常状态，如果实际值接近或达 到极限值，则为不正常状态。判断故障发生与否的极限值根据实际系统相应的参数变化范围 确定，利用PLC±的模拟最设定开关可精确设置该极限值。 当模拟量的实际值达到模拟量设定开关的设定值，PLC还能按照一定的逻辑关系启动开 关量模块上的输出位，或者从PLC的通讯II主动发起通讯，从而输出故障诊断的结果，并 据此实现对轧钢生产设备的控制。2.3基于屮断方式的故障诊断 PLC的中断方式有： 输入中断； 间隔定时器中断； 高速让数器中断。其中，输入中断特别适合于轧钢生产设备的故障诊断。它对应于工 业操作站的硬中断，属于外部中断，但PLC的输入中断对用PLC的外部指令来屏蔽。将轧 钢生产设备的故障信号作为PLC的输入屮断源，一旦出现故障信号，CPU立即响应，停止 正在执行的程序，转到中断子程序中去，即可方便地对故障进行处理。它与直接利用PLC 的内部逻辑完成故障诊断的不同Z处在于:采用输入中断处理故障时，可停止PLC主程序的 执行过程，而直接利用PLC的输入和内部逻辑处理故障时，PLC的主程序仍处于运行状态。 因此，要根据故障对轧钢生产设备的影响程度选择介适的故障诊断方式。PLC的输入中断 方式对后果严重的突发故障的处理特别有用。3PLC在故障诊断系统中的作用 故障诊断系统是典型的人机系统，根据系统中的信息流向和功能划分的结果[1],基丁?操 作站智能化的故障诊断系统，如图2所示。 系统的输入模块耍完成轧钢生产设备故障检测信号、控制指令和专家知识的接收工作。 处理模块要求能自动实现特征参数提取、控制指令代码转换的功能。专家知识的整理和表达 由领域专家和系统专家协作完成。控制模块是故障诊断系统的核心，它根据控制指令，利用 专家知识，完成从故障特征到故障原因的识别工作。控制模块的功能越完善，故障诊断系统 的智能化程度越高。输出模块通过声光报警装置和人机界1何，给出故障定位、预报和解释的 结果。具屮，人机界面还能提供排除故障的技术路线。实现信息源从输入模块