浅析再热器微量喷水减温器管道焊缝泄漏成因及处理.docVIP

PAGE PAGE 1 浅析再热器微量喷水减温器管道焊缝泄漏成因及处理 　　摘要：2009年某电厂#3锅炉低再出口至至高再入口的微量喷水减温器后管道弯头焊缝出现开裂和泄漏现象。本文通过对微量喷水系统进行试验和计算，从再热蒸汽温度调节方式、管道焊接工艺等方面分析了泄漏原因，指出锅炉存在微量喷水减温器结构设计和再热蒸汽温度调节方式不合理、管道焊接工艺不佳等问题，提出相应的处理和预防措施。 　　关键词：再热器；微量喷水减温器；管道泄漏；原因分析；处理 　　中图分类号：TK22文献标识码：A 　　1锅炉设备介绍 　　湛江发电厂#3锅炉为东方锅炉有限公司生产的GD1025/18.2-Ⅱ型、亚临界压力参数、一次中间再热、单汽包、自然循环、单炉膛、平衡通风、尾部双烟道、固态排渣、煤粉汽包炉，再热蒸汽温度的调节以尾部挡板调节方式为主，配以事故喷水和微量喷水为辅。 　　2爆管情况 　　2009年4月16日，某电厂运行人员发现3号锅炉右侧过热、再热蒸汽出口管处保温铝皮吹损脱落，并有泄漏声音。当时炉侧再热器减温水投入量过大，减温器出口气温过低，后利用烟气挡板进行再热蒸汽温度调节，停止再热器减温水投入，泄漏声减弱。停炉后，对3号锅炉进行现场检查，发现开裂泄漏部位为低温再热器至高温再热器右侧导气管减温器后弯头下焊口直管段，即3号锅炉微量喷水减温器右侧弯头下焊口爆管，爆口开裂长度约550mm，只有1条裂缝，如图1（a）所示。开裂部位在弯头下焊口直管段的内坡口退刀槽处，检查发现退刀槽处没有圆滑过渡，出现高度为1～2mm的台阶，直管段内壁也出现网状裂纹（如图1（b）所示），弯头内壁有少量裂纹（如图1（c）所示），现场已打磨消除。现场保留的直管段在打磨时其内壁也发现存在网状裂纹，经打磨，其深度小于2mm。扩大检查，发现裂纹范围较大，离坡口500mm还存在网状裂纹，深度有2mm左右（如图1（d）所示）。 　　3泄露原因分析 　　3.1喷水减温的影响 　　#3炉再热蒸汽温度的调节主要依靠尾部双烟道烟气挡板，将低温再热器至高温再热器的左右导汽管道上的微量喷水减温器作为微调设备，并调节左右侧汽温偏差。另外，低温再热器进口管道上设有事故喷水减温器，由于实际运行中采用烟气挡板调节再热蒸汽温度存在滞后现象，因此也将微量喷水减温器作为再热蒸汽温度偏高时的一种重要调节设备。 　　再热蒸汽减温水通过给水泵中间级抽取，温度约160℃，而低温再热器出口蒸汽温度约470℃，因此在正常运行情况下，导汽管壁温度为470℃左右。由于2期工程的锅炉微量喷水减温器筒体较短，为4.182m（1期工程的锅炉微量喷水减温器筒体长度为6m），虽已改用多孔喷嘴，但当大量的减温水瞬间喷入时，从喷嘴至减温器后弯头的行程较短，减温水的雾化和混合很难达到理想状况，这样，减温器后弯头及下焊口的外弧侧受到较低温度介质的热冲击，导致该范围管道的内壁温度突然降低，产生较大的内外壁温差，并伴随较大的热应力。随着微量喷水减温器的频繁投入，不断产生和积累热疲劳损伤，继而引起热疲劳裂纹的萌生和发展。因为热应力在管壁表面是双向受拉和双向受压交替进行的，所以一般管壳部件内外壁交变温差造成的热疲劳裂纹形貌为网状或丛状。3号锅炉微量喷水减温器后弯头与直管的大部分内壁裂纹正符合这种形貌特征。 　　3.2弯头焊缝处结构的影响 　　对割下的弯头进行宏观检查，发现开裂部位为弯头下焊口直管段的内坡口退刀槽处，退刀槽局部没有圆滑过渡，出现1～2mm高度的台阶。另外，通过观测端部形状，发现内坡口削薄段存在形状不规则、直段和斜段过渡不连续的现象，这些缺陷的存在增大了该部位的应力水平。退刀槽处还向壁厚方向凹进，减小了该处壁厚（最小壁厚约19mm），降低了该处的承载能力，同时壁厚差也造成焊口两侧部件的刚度差异较大，使连接部位的附加应力增大。 　　3.3微量喷水减温器存在明显的缺陷 　　试验结果分析：3号锅炉微量喷水系统参数：负荷238MW，主蒸汽流量788t/h，再热蒸汽流量计算值655t/h，进口再热蒸汽压力2.81MPa，出口再热蒸汽压力2.72MPa，减温水压力8.7MPa，减温水温度163℃。A、B侧微量喷水系统分别有1个电动门和1个调节门，正常运行时电动门全开，调节门用于调节微量喷水后的蒸汽温度和出口再热蒸汽温度。微量喷水系统试验结果（见表1）表明，A侧调节门存在流量约5.4t/h的泄漏，B侧调节门无泄漏。 　　由表1可知，在238MW负荷下，当A侧电动门打开、调节门关闭时，表盘减温水流量为5.4t/h，减温前后蒸汽温度下降26℃；电动门打开前后出口再热蒸汽温度下降20℃。通过热平衡计算得到的减温水流量约5t/h，与表盘的减温水流量接近，表明表盘的减温水流量有一定的参考意义，减温后充分混合的蒸汽温度应为454℃，减温幅度为18℃。