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混凝土质量缺陷及防治措施2014年11月20日目录第一章：外形尺寸偏差1、垂直度超标2、外形尺寸偏差第二章：表面质量缺陷1、麻面2、蜂窝3、孔洞4、缝隙夹层5、缺棱掉角6、露筋第三章：混凝土裂缝1、干缩裂缝2 、塑性收缩裂缝3、钢筋辐射裂缝4、沉陷裂缝5、温度裂缝第四章：总结外形尺寸偏差一、垂直度超标1、产生的原因模板质量不合格，主要表现在：模板支撑定位不牢固，浇注混凝土时出现偏位；模板刚度不够，多次使用后变形过大而没有校正。2、防治措施浇注混凝土过程中要专人进行检查，发现变形要暂停浇注，并进行加固；浇注速度、混凝土坍落度要控制，杜绝因浇注速度过快，而造成模板变形，坍落度太大的混凝土不能入模，尽量使模板使用工况与设计接近，不得超过设计工况的使用条件和荷载设定。现场展示图片外形尺寸偏差二、垂直度超标1、产生的原因(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差外形尺寸偏差2、防治措施(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，大体积混凝土和大型设备基础的支模应有专项方案，并保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。(6)混凝土浇灌过程中必须有木工人员值班，做到随时观察浇灌部位的模板情况。表面质量缺陷一、麻面1、现象混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。混凝土表面局部缺浆粗糙，有小凹坑2、形成原因 （1）模板表面粗糙或清理不干净； （2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷； （3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。 （4）振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分汽泡停留在模板表面。表面质量缺陷现场展示图片3、预防措施 （1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物。 （2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙。 （3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷。 （4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。表面质量缺陷4、补救措施将麻面周边外延2～3cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深2～3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用适当比例的灰、白水泥干灰干擦一遍。干修法 ：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1～3h内，采用一定比例的灰、白水泥调制成中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后，间隔一定时间（一般为2～4h），将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的灰、白水泥混拌干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置过夜（不少于6h）再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。湿修法：先用水冲洗混凝土表面，接着用一定比例水泥稠浆，将混凝土面全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮浆，再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天，重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。表面质量缺陷二、蜂窝1、现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。现场展示图片表面质量缺陷2、形成原因： （1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误； （2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实； （3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析； （4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。表面质量缺陷3、预防措施 （1)严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。 (2)混凝土拌和均匀，坍落度适合。 (3)混凝土下料高度超过2m 应设立串筒或溜槽。 (4)浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。 (5)模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 (6)在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径； 配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失表面质量缺陷4、补救措施小蜂窝： 洗刷干净后，用1:2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂