物资抽样检验制度.docVIP

检验管理制度 总则 1.1 制定目的 1.为节省检验成本，有效管制备品配件和原材料的品质。 2.规定检验水准，使备品配件检验有据所依。 1.2 适用范围 本公司质检部门执行各种检验作业，悉依本制度执行。 1.3规范性引用文件 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第一部分 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。 1.4权责单位（1）质检部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 术语、定义和符号 2.1 批 汇集在一起的一定数量的某种产品和材料。 如：供应商送的同种规格或同种特性的产品可以称为该产品批。 2.2批量 批中产品的数量,用符号N表示。 2.3样本 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。 2.4样本量 样本中产品的数量，用符号n表示。 2.5一次抽样 从批中只抽取一个样本就对该批产品或材料做出是否接收的判断。 2.6抽样方案 所使用的样本量和有关批接收准则的组合。 2.7抽样计划 抽样方案和从一个抽样方案改变到另一抽样方案的规则的组合。 2.8检验水平 抽样方案的一个事先选定的特性，主要作用在于明确N与n之间的关系，当N确定时， 只要明确检验水平就可以检索到样本量字码和样本量n(样本量字码表见附表1)。 一般检验水平（ = 1 \* ROMAN I检验水平、 = 2 \* ROMAN II检验水平、 = 3 \* ROMAN III检验水平） 检验水平 特殊检验水平（S-1检验水平、S-2检验水平、S-3检验水平、S-4检验水平） 2.9缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： （1）致命缺陷（CR）：能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 （2）主要缺陷（MA）：不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 （3）次要缺陷（MI）：并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。 2. ——样本中不合格接收数。 2.10 Re ——样本中不合格拒收数。 2.11 AQL ——产品批被提交验收抽样时，不合格率不能超过的数值。 本公司规定（1）CR缺陷，AQL=0。 （2）MA缺陷，AQL=0.4。 （3）MI缺陷，AQL=4.0。 检验规章 3.1抽样规定 3.1.1抽样计划 质检部依据GB/T 2828.1标准一次抽样计划,一般检验 = 2 \* ROMAN II水平。 3.1.2抽样程序 （1）供应商交送的产品数量确定批量N。 （2）结合抽样计划值查附表1确定样本量字码。 （3）判断产品缺陷等级，通过缺陷等级确定AQL值。 （4）结合样本量字码查正常检验一次抽样方案表（附表2）确定Ac值和Re值。 （5）当样本中产品不合格小于等于Ac值时，判断该产品合格；当样本中产品不合格大于等于Re值时，判断该产品不合格。 3.2检验规定 3.2.1检验依据 依据下列一项或多项 （1）相关合同书。 （2）相关检验报告书。 （3）国际、国家标准。 （4）比照认可样品。 （5）技术图纸。 3.2. （1）供应商交送产品，经仓管人员结合计划单点收，核对产品、规格和数量相符后，再交质检部验收。 （2）质检人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《检验记录表》 （3）质检人员判定合格品（允收）时，须在产品外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，同时出具《配件进厂检验单》，再由仓管人员与供应商办理入库手续。 （4）质检人员判定不合格品（拒收），须填写《不合格通知单》，交质检主管审核裁定。 （5）质检主管核准之不合格品（拒收），由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在产品外包装上，贴着不合格标签并签名。 （6）质检部判定不合格之产品，遇下列状况可由供应商或采购向质检部提出予以特殊审核或提出特采申请： （A）供应商或采购人员认定判定有误时。 （B）该项产品急需使用时，经生产部门或工程部门确定对后续加工、生产影响甚微时。 （C）该项缺陷经生产部门或工程部门确定对后续加工、生产影响甚微时。 （D）其他特殊状况时。 （7）质检部对供应商或采购部之要求进行复核，可以作出如下判定 （A）由质检部重新抽检。 （B）指定某单位执行全数检验予以筛选。 （C）放宽标准特准使用。 （D）经加工后使用。 （E）维持不合格判定。 （8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（特采：供应商按