三板式铰链工艺性分析.docVIP

铸件工艺性分析 图１为支架零件的结构图，材料为ＺＬ１０３合金。该零件形状复杂，孔较多，厚度较薄，因此在顶出时会不易推出，且容易造成零件变形和尺寸超差。零件尺寸精度和表面质量要求较高，不允许有变形和其他缺陷，所以进料方式和进料位置以及成形零件的定位是模具设计时需要着重考虑的问题。 压铸模结构 压铸模结构见图２，三板式，二次分型，点浇口中心进料，效果良好，外表美观。 浇注系统 压铸模起初采用的浇口形式为直接浇口，零件成形后，余料和铸件的连接面积较大，余料去除困难，且去除余料时会影响铸件上表面质量，另外，在浇口处有缩孔出现，不满足该铸件的使用要求。最终决定采用点浇口。经实践证明，改进后的模具生产的铸件表面光滑，内部组织均匀致密。由于内浇口在开模时要自动拉断，所以将内浇口直径取为２ｍｍ。浇口套２１和定模座板２２之间采用过渡配合Ｈ７／ｍ６，浇口套内表面应尽量光滑，这样可以使凝料顺利从主流道脱离，表面粗糙度Ｒａ＝０．８μｍ。 分型机构 由于浇注系统形状的限制，该模具要采用两个分型面。分型面Ⅰ用来使余料和浇口套分离，分型面Ⅱ用来从铸件表面拉断余料。两个分型面要顺序分型，依靠拉杆２３端部的挡板２４实现，并且拉杆２３要起到定距作用，距离要保证模具完全打开之后，定模板２０和定模座板２２之间的距离大于浇口套（即脱离浇口套的余料）的长度，以便于取出余料。 分型之后，导柱已从动模板２９的导向孔中脱出，故