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纯金属的变形强化 加工硬化：材料随着变形程度的增大，强度和硬度逐渐升高而塑性和韧性下降的现象 纯金属的强化原因： 位错的交割 位错的反应 位错的增殖 位错的交割 交割：发生多系滑移后，在两个相交滑移面上运动的位错相互交截，使原来的直线位错出现弯折的现象 若弯折部分仍在原滑移面上叫扭折，否则叫割阶 1.两个柏氏矢量平行的刃型位错互相交割形成的扭折段为螺型位错 2.思考：两个柏氏矢量平行的螺型位错如何交割? 3. 两个互相垂直的刃位错互相交割形成的割阶为刃型位错，不易滑移 4. 两个互相垂直的螺型位错互相交割形成的割阶为刃型位错，只能做攀移运动 思考：一个螺型位错与另一个柏氏矢量互相垂直的刃型位错如何交割？ 位错之间相互交割的结果 位错交割对变形的影响 两个柏氏矢量相平行的刃位错交割得到的是螺型扭折—位错张力要求位错变直，从而使扭折消失 一个位错相割而形成割阶的话，其方向和大小相当于另一位错的柏氏矢量，其柏氏矢量与原位错相同,割阶和原来的柏氏矢量垂直，所以割阶都是刃型位错 螺位错上的割阶比刃位错上的割阶运动阻力大 位错的反应 当两个滑移面上的位错相遇发生位错反应形成一不可动位错时可阻碍变形，具有强化作用 此位错不可动-梯杆位错 L-C 锁 对低层错能的fcc金属变形强化有较大影响. 位错的增殖 位错密度升高，位错线之间互相缠结，使位错线难以移动，具有强化作用 流变应力与位错密度之间的关系： 位错增殖的方式： F-R源 双交滑移机制 F-R源位错增殖机制 能增殖位错的地方称为位错源 放出位错环的切应力为： 在位错线不断弯曲扩展过程中，由于柏氏矢量始终不变，故各段位错线的性质将随之改变 在切应力作用下，位错线各点运动的速度相同，在端点处形成卷曲状，如图 双交滑移机制 在螺型位错的交滑移过程中，必然出现一对刃型位错的割阶，由于其的钉扎作用，在切应力作用下，原螺型位错成为F-R位错源 合金的变形与强化 固溶强化：合金在形成固溶体后强度（变形的临界切应力）升高的现象 变形强化 单相合金的变形与强化 低碳钢的屈服和应变时效 第二相对合金变形的影响 单相合金的变形与强化 对于置换固溶体 原子尺寸：溶质与溶剂原子尺寸差别越大则对位错运动阻力越大，强化效果越大 弹性模量：弹性模量的差异使位错运动受阻 对于间隙固溶体 当间隙原子的增加引起对称畸变则间隙原子仅与刃型位错有交互作用，若引起不对称畸变时则不仅与刃位错也和螺型位错有强烈的交互作用，从而产生很强的强化效果 置换溶质原子和面心立方基体的间隙原子的强化效果低于体心立方基体的间隙原子,如马氏体 固溶强化的影响因素 溶质原子含量越多，强化效果越好； 溶剂与溶质原子半径差越大，强化效果越好； 间隙式溶质原子的强化效果高于置换式溶质原子。 低碳钢的屈服现象 现象：上下屈服点、屈服延伸（吕德斯带扩展）。 吕德斯带与滑移带不同：吕德斯带是许多晶粒协调变形的结果，而其中各晶粒内部仍按各自的滑移系进行滑移变形 实验现象:屈服平台的长度与钢的含碳量有关 低碳钢屈服现象的原因：碳原子和位错的交互作用形成科氏气团以及位错增殖这两个因素共同作用的结果 低碳钢的应变时效 预变形和时效的影响：去载后立即加载不出现屈服现象； 原因:科氏气团 多相合金的塑性变形 1 结构：基体＋第二相。 2 性能 （1）两相性能接近：按强度分数相加计算。 （2）软基体＋硬第二相 第二相网状分布于晶界（二次渗碳体）； a结构 两相呈层片状分布（珠光体）； 第二相呈颗粒状分布（三次渗碳体）。 （2）软基体＋硬第二相 位错绕过第二相粒子(粒子、位错环阻碍位错运动) b 弥散强化 位错切过第二相粒子（表面能、错排能、粒子阻 碍位错运动） 对于时效硬化铝合金，当时效初级阶段析出的第二相质点较小时，位错运动以切过机制为主；而当过时效时，由于第二相质点的长大，位错运动主要受绕过机制控制 本章复习题 1 滑移的实质是( ). 2.金属塑性变形的基本方式是( )和( ). 3.?-Fe发生塑性变形时,其滑移面滑移方向分别是( )和( ). 4.影响多晶体塑性变形的两个主要因素是( )和( ). 判断: 1.滑移变形不会引起金属晶体结构的变化. 2.因为bcc晶格与fcc晶格具有相同数量的滑移系,所以两种晶体的塑性变形能力完全相同. 3.孪生变形所需要的切应力要比滑移变形时所需的小得多. 4 何谓单滑移、多滑移和交滑移？画出三者滑移线的形貌。 5 试分析单晶体滑移和孪生变形的异同点。 6 某面心立方晶体的可动滑移系为(111)[110]。 （1