副车架总成技术条件.docVIP

车架总成基本技术条件 1 范围 本标准规定了汽车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。本标准适用于非承载车身的轻型汽车车架。 2 规范性引用标准 本文件引用一下标准。 GB/T 1730 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验 GB/T 1731 漆膜柔性测定法 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固力矩 GB/T 13452.2 — 2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 QC/T 484-1999 汽车油漆涂层 3 技术要求 3.1 一般要求 3.1.1 车架应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造。 3.1.2 组成车架总成的各零件应为检验合格的零件。 3.2 外观要求 3.2.1 车架表面不应有影响外观的裂纹和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。 3.2.2 冲压件不应有影响外观裂纹和使用性能的皱褶等缺陷。 3.2.3 焊缝平整光滑，不允许有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。 3.2.4 漆膜应平整光滑，不允许有漏底、起皱、划碰伤等缺陷。 3.3 装配要求 3.3.1 各零部件应装配完整 , 无错装、漏装现象。 3.3.2 下臂轴套与车架压装配合要求：轴套凸缘与车架下臂套管 X 向间隙 3/4 圆周 ≤ 0.1 ， 1/4 圆周 ≤ 0.5 。 3.3.3 下臂轴套与车架之间的拉拖力 ≥ 15kN( 暂定 ) 。 3.3.4 螺纹紧固件紧固力矩符合 QC/T 518 的规定。 3.4 尺寸的要求 3.4.1 各安装点尺寸符合设计要求，其中前悬架各安装点尺寸、车身悬置各安装点尺寸、后悬架各安装点尺寸及动力总成各安装点尺寸的重要度应为 B 级。 3.4.2长度 ≤5m 的车架总成对角线之差 ≤3mm ，长度 5m 的车架总成对角线之差 ≤5mm 。长度 ≤5m 的车架车架总成扭曲变形 ≤5mm ，长度 5m 的车架总成扭曲变形 ≤7mm 。 3.5 材料要求 3.5.1 组成车架总成的各零件的材料应符合设计要求。如采用其它替代材料，应经设计认可后方可使用。 3.5.2 组成车架总成的各零件的材料必须有制造厂的质量证明书，并经零件制造厂复检合格方可使用。 3.5.3 材料在贮存期间应保证不受有害影响 , 并应保持其识别标识。 3.6 焊接要求 3.6.1 一般要求所有焊接部位应焊接牢固，焊接强度应满足使用要求，螺母焊接不应损伤螺纹，装配及使用过程中不应出现脱落、滑扣等现象，扭矩符合 QC/T 518 的要求。 3.6.2 点焊 3.6.2.1 点焊前的零件必须清洁 , 不得有油污、锈皮等影响焊接质量的缺陷。焊接方向和顺序应使零件的变形量最小，电极轴线应垂直于零件表面。 3.6.2.2 点焊的焊点要求分布均匀 , 不允许出现焊半点、未熔合或焊穿现象 , 焊点表面清除飞溅、不应有裂纹。螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有飞溅。 3.6.2.3 焊点表面的电极压痕深度应不超过板厚的 20% 。 3.6.2.4 焊点的焊透率应在板厚的 30% ～ 80% 范围内。 3.6.3 电弧焊 3.6.3.1 焊接零件之间最大的允许缝隙不得超过 1.5mm 。 3.6.3.2 除设计有特殊要求外 , 不得在任何板材的边缘开始或焊接结束 , 对于焊接靠近边缘的焊件 , 焊接应离边缘 3mm ～ 6mm 开始或结束。 3.6.3.3 焊缝的高度（或厚度）、长度应符合设计要求。对于角焊缝、熔深 f ≥ 0.12tmin ，（ tmin 为板厚，取板厚最小者），焊缝厚度 a≥0.7tmin ；对于对焊焊缝，熔深 f ≥ 0.12tmin ，焊缝厚度 a≥tmin 。 3.6.4 焊缝缺陷 不允许出现烧穿、裂纹、夹渣、咬边、未焊满、未焊透等缺陷。对于螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有焊接飞溅物、焊瘤等缺陷；气孔：单个气孔直径应小于 0.5t-min ，在任何 250mm 长的焊接中 , 气孔直径之和不得超过 6.4mm ，不允许有锐角孔。 3.6.5 焊缝质量 焊缝质量根据 GB/T 3323-2005 附录 C 进行评定 , 焊缝质量要求为 II 级。 3.7 漆膜要求 漆膜符合 QC/T484 中 TQ4 的要求。 3.7.1 漆膜应均匀、光滑，不允许出现针孔、座点、漏底、起皱、划碰伤等缺陷。 3.7.2 涂层的总厚度 20 ～ 40μm 。 3.7.3 机械强度 : 冲击 50kg.cm ；弹性 1mm ；硬度 ≥0.6 。 3.7.4 附着力划格试验 0 ～ 1 级合格。