过程失效模式及后果分析(pfmea)kstl51-54.docVIP

产品名称： 通力MAP梯级 过程责任部门： 技术开发部、生产部、 品质部 文件 编号： FMEA-KSTL51～54-B1 批准/日期： 产品编号： KSTL51B/52B/53B/54B 关 键 日 期： 编制 / 日期： 曹寅 2014-04-18 修订 日期： 周冬梅 2015-01-28 核心小组： 技术部：李伟、曹寅 品质部：、冯厚健、熊德纯 生产部：杜雄杰、刘光庆、王继荣 过程 功能 要求 潜在的 失效模式 潜在的 失效后果 严重度 S 分类 潜在失效 起因/机理 频度O 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 探测度D 风险顺序数 R.P.N 建议 措施 责任 和目标 完成日期 措施执行结果 采取的措施 严重度 频度 探测度 R P N 10进货检验 目的：提供合格的原材料及配件 原料不合格 产品不合格 顾客不满意 7 材料成份或材料性能试验不合格 3 对供应商进行评审 采用光谱仪或拉力试验机检验 3 63 无 边框不合格 产品不合格 顾客不满意 7 边框外观缺陷、色差或尺寸超差 3 对供应商进行评审 签定颜色样板、进货试装检验 尺寸 3 63 无 装配件不合格（锁紧螺栓、自攻螺丝等） 产品不合格 顾客不满意 7 装配质量不符合要求 3 对供应商进行评审 加强进货检验,进行试装配 3 63 无 20熔炼 目的：提供合格的铝液 铝液成分超标 铸件成分超标 7 回炉料比例过高 2 按熔炼工艺守则控制 每炉熔炼前称取适量的配料 4 56 无 不同牌号铝料混用 5 铝料分区存放、挂牌标识 每次取料时，确认标识牌 3 105 无 铸件有裂纹 7 铜、锌、铁成分过高；硅成分过低 5 按熔炼工艺守则控制 炉前检验每班抽 样一次 3 105 无 铸件脆性 7 合金晶粒粗大或极小 3 按熔炼工艺守则控制 炉前检验每班抽 样一次 3 63 无 20熔炼 目的：提供合格的铝液 铝料机械性能不足 铸件机械性能不合格，加工性能差 8 熔炼温度过高或过低 3 按熔炼工艺守则控制熔炼温度 每炉监测熔炼温度一次 3 72 无 通氮气时间 过长或过短 3 按熔炼工艺守则 控制通氮气时间 操作者目视钟表 控制通气时间 3 72 无 保温时间过长或过短 3 按熔炼工艺守则控制保温时间 操作者目视钟表 控制保温时间 3 72 无 精炼时间过长或过短 3 按熔炼工艺守则控制精炼时间 操作者目视钟表 控制精炼时间 3 72 无 铝液温度过高或过低 铸件烧伤、扣伤 6 熔炼时间过长或过短 3 按熔炼工艺守则控制熔炼时间 操作者目视钟表 控制精炼时间 3 54 无 铸件冷隔 6 熔炼时间过短 3 按熔炼工艺守则控制熔炼时间 操作者目视钟表 控制精炼时间 3 54 无 铸件出现欠铸 7 熔炼时间过短 3 按熔炼工艺守则控制熔炼时间 操作者目视钟表控制精炼时间 3 63 无 铝液夹渣 . 铸件出现硬质点，加工性能下降。铸件表面质量差，机械性能下降 6 精炼剂投放量不足 2 按熔炼工艺守则控制精炼剂投放量 按1kg/每包计量 3 36 无 搅拌不充分,清渣不完全 4 按熔炼工艺守则操作 目视监测 5 120 无 30压铸 目的：提供尺寸、外观质 量、内部质量均达到要求的毛坯，以进行后续加工 裂纹 产品机械性能下降、无法使用，报废 7 工艺参数不合理、留模时间过短 3 按照《压力铸造工艺卡》进行参数调整 工艺员检查设定 4 84 无 模具局部位置温度过热或过冷 4 评审、批准模具设计方案（设计合理的冷却水道）或控制喷涂方法，调整冷却水流量 采用模温机加热模具 3 84 无 喷涂不均匀 3 按喷涂作业指导书操作 操作工目视全检 5 105 无 铸件结构不合理、模具局部包紧力过大 3 评审、批准模具设计方案 量产前试模验收模具 4 84 无 铝液保温温度过高、过低 4 温控仪定期检查 用热电偶连续监控保温炉铝液温度 3 84 无 产品尺寸超差 产品装配不到位，无法使用，顾客不满意 7 模具镶件装配不到位，模具缩水 3 对模具进行评审，按工艺卡调整参数 检验员每班抽检 3 63 无 冷隔 铸件外观质量不良，穿透性冷隔导致产品开裂，加工性能下降 6 模具温度过低 3 按模具温度控制作业指导书操作 红外线探温仪监控模具温度 3 54 无 铝液温度过低 4 温控仪定期检查 用热电偶连续监控保温炉铝液温度 3 72 无 30压铸 目的：提供尺寸、外观质 量、内部质量均达到要求的毛坯，以进行后续加工 冷隔 铸件外观质量不良，穿透性冷隔导致产品开裂，加工性能下降 6 浇道位置不合理或流路过长 3 评审、批准模具设计方案 量产前试模验收模具 5 90 无 工艺参数不合理 . 填充速度低 . 压射比压低 3 按照《压力铸造工艺卡》进行参数调整 工艺员检查