胶管质量问题原因分析及控制方法doc.docVIP

（原创）夹布胶管胶管生产中常见质量问题及改进措施 夹布胶管按其成型方法可分为硬芯法、软芯法、无芯法三种，生产过程中出现的问 题各有所不同，现分述如下： 1.1 硬芯法 硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及竹节纹，胶管 使用承压时易发生扭曲变形等。 1.1.1 胶层厚薄不均 ① 内层胶挤出时偏芯 ② 套芯棒时风量控制不当，管坯局部鼓大； ③ 管坯套芯棒过程中途撤风； ④ 芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少； ⑤ 胶层搭头重叠过多； ⑥ 挤出管坯尚未冷透即套棒。 采取措施： ① 严格控制内层胶的挤出工艺条件，将挤出机头口型调整好； ② 控制好鼓风量， 不要中途撤风， 而应随着芯棒不断套人管坯内而逐步减少进风 量； ③ 定期校直芯棒； ④ 隔离剂要涂抹均匀； ⑤调整外层胶出片宽度．使搭头重叠宽度不超过 5mm； ⑥ 挤出管坯必须充分冷却后 (一般停放不少于 2h)再套棒。 1.1.2 外层胶搭缝有痕迹及竹节纹 外层胶搭缝有痕迹及竹节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发生。产生 的主要原因： ① 水布缠卷压力不足及向管身施加压力不均，一边偏大而另一边偏小； ② 水布缠卷重叠宽度过小； ③ 使用水布宽度过大； ④ 胶料(片)太冷太硬或门尼粘度太大； ④ 胶管硫化起点偏快。 采取措施： ① 缠水布时向管身施加足够且均匀的压力； ② 使用过的水布在再使用时应按水布原已形成的松紧边顺势使用； ③ 应根据缠卷胶管外径的大小选用不同宽度的水布 (外径在 30mm 以下的胶管， 使用水布的宽度不宜超过 90mm)，缠水布重叠宽度应为水布宽度的 3／5—2／3； ④ 检查准备使用的新水布，不应有紧边现象 ; ⑤ 保持作业区环境温度在 18℃ 以上； ⑥ 控制胶片的停放时间在 2 一 l2h 内用完，不宜超过 3 天，含氯丁橡胶的胶片应注 意尽快用完，否则需回炼重新出片，另外应注意氯丁橡胶生胶的存放期不能太长，超过 存放期的氯丁橡胶不宜用于外层胶； ⑦ 调整外层胶配方软化剂用量， 增加塑性，并采用磺酰胺类后效性促进剂 (如 cz 等)， 增加硫化初期胶料的流动性 . 3 胶管承压扭曲变形严重 。胶管承压扭曲变形严重产生的主要原因； ① 织物本身结构所引起， 45 度的裁断角度，在承压时经纬线受力及伸长不一致； ② 裁断角度误差大，裁断后的胶布搭接不平行； ③ 管坯内径偏大，套棒后相互贴台不紧，缠水布施加外压引起管体扭动； ④ 隔离剂用量过多，管坯受力时与芯棒问打滑发生扭转。 ① 严格控制裁断角度及搭接工艺； ② 掌握内层胶挤出内径与芯棒外径基本一致， 调整好套芯棒的鼓风量， 使管坯内壁 紧包在芯棒上； ③掌握好隔离剂浓度和用量； ④ 缠水布方式不宜从一端缠向另一端．而要采取从胶管中部分别向两端缠的方法； ⑤ 有条件的工厂可采用回转式缠水布机作业， 但应注意对不同外径胶管及时调整水 布施加在胶管上的缠卷力。 2 软芯法 软芯法主要存在的问题是胶芯的使用寿命较短，使产品成本增加。为了提高胶芯的 使用寿命， 主要从改进配方着手， 可采用丁腈橡胶、 丁基橡胶和三元乙丙橡胶制造胶芯。 但用丁基橡胶和三元乙丙橡胶制造胶芯，规格精度较难掌握，而采用丁腈橡胶较方便， 且材料易得。丁腈橡胶的硫化体系可采用无硫或低硫高促硫化体系。例如，硫黄 0．3 —0．5 份，促进剂 TT 3—3．5 份，含胶率保持在百分之 40-50。 3 无芯法 无芯夹布胶管生产工艺的主要问题为制品硫化时容易鼓泡脱层 (尤其是用丁腈、 氯丁 等合成橡胶制造的有特殊性能的胶管 )、内径失圆、内管壁粗糙和外层胶色泽欠佳等。 3．1 硫化时管体鼓泡脱层 硫化时管体鼓泡脱层产生的主要原因： ① 管体无水布加压，胶帆布内的水分及胶料内的水分在硫化过程中汽化： ② 成型卷贴胶布搭头缝隙处及外层胶挤出过程中管体内窝藏的水分与空气在硫化 加热时汽化膨胀； ③胶布存放时问过长及胶布本身自粘性差，管坯与胶布粘合性差 ④ 胶布及管坯粘有油污杂物，内外层胶有砂眼； ⑤ 硫化前胶管封头不严．导致蒸汽和热水从胶管两端窜人； ⑥外层胶挤出口型尺寸偏大，导致外层胶脱空； ⑦ 各部件胶料的硫化速度配合不当。 采取措施： ① 控制配合剂及加工帆布的含水率在 1．5 以下； ② 调整好三辊成型机的辊距， 使胶布卷贴受压均匀， 调节好输入管坯的内压， 开始 时充人较少量空气，胶布缠卷圈后应加大管体内压力到 0．1—0．2Mpa； ③ 控制胶布的存放时间．喷霜胶布不宜使用； ④ 外层胶挤出前应薄挤选砂； ⑤ 严格成型工艺，防止产生胶布褶子及毛边，避免油污粉尘等杂物污染半成品； ⑥ 选择好外层胶挤出口型，避免外层胶与管身脱空，外层胶采用真空挤出； 严格管端封头工艺，外层胶不得有砂眼； ⑧ 调整各部件的硫化速度使之基本同