工厂现场管理培训课件(PPT 166页).pptVIP

行动一：标识战－实行用眼睛看的整顿 物品的标识要达到以下目的： 看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。 物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型 * * 文件柜标识 货架标识 标识名称（事例） 物品标识 * ※ 确定的数量 (最大量, 最小量) 的明确标识 ① 最大库存量和最小库存量 要醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 ② 超过最大库存量就不能存放 物架的容量有限制 ③ 最大库存量和最小库存量的 定量一眼就能看明白 最大量 最小量 数量表示 * 目的 让所有人员熟悉摆放的区域线体颜色规格，使现场物品类别清晰． 对象 所有物品． 标准 １.一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽50mm ２.生产中的废品，化学品，危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm. ３.卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm. ４.电柜，消防轩等区域线使用黄黑斑马线绘制，线宽100mm. ５.区域内随时移动的物品定位采用四角定位法． ６.各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：距离大于等于30mm小于等于50mm 1、区域线，定位线的定制方法 行动二：划线战 * 实例 * 2、车间主干道线的定制方法 目　的 保护墙面与设备：区分人与车辆不同的通行道路：培养员工按道路通行的习惯． 对　象 车间内部主干道通道 标　准　 1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色； 2）通道分车辆通道人行通道; 3）人行通道700mm（不包括通道线） 2.需横越时要有斑马线 1）线宽：100mm，长900mm，油漆；白色 2）两条斑马线内部间隔200mm 3）人行通道内部每隔5m画出一个小人或一对 脚印示意 人行通道 车辆通道 主通道 100mm 人行通道 车辆通道 副通道 0.7m 0.7m 实例 * 3、作业区通道的定制方法 目　的 区分人与物料不同的通行道路，培养员工按道路通行的习惯． 对　象 现场通道，设备边缘，走廊，仓库通道． 标　准 １.线宽：50mm ２.材料：油漆或地胶带 ３.颜色：黄色 ４.距离设备50mm的位置按直线划线 ５.距离墙面120mm的位置按直线划线，墙面若有凸出的墙柱，则在离墙柱120mm处划线． ６.若通道宽度大于1500mm，可在通道中间画中心线，线宽50mm；若车辆往来较多，则可规划出车行道和人行道． 50mm 作业通道 120mm 实例 * 行动三：实行先入先出管理 定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出 在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离 不良品放置应用红色标示 滑道式存储 对库存管理进行策划，确认合适的最高和最低库存，把环式方向设置为顺时针方向，按顺时针沿着物流存储空间进行存放和取货的物流循环。在环式存放区间内，取货时从B区开始，并沿着箭头方向进行；物资摆放时，从A区开始，并沿着箭头方向进行。这样，取货、摆放都进行了循环，只要按着循环方向，就能够有效保证物流的先进先出。 环式物流 * 行动四：形迹管理 文件的管理 工具的管理； * 改善前 改善后 整顿改善案例 * 清扫 SEISO 清除工作现场的垃圾，并防止污染的发生 保持工作现场内干净明亮 建立清扫责任区 人人参与，责任到人 与点检、保养工作充分结合 执行例行扫除，清理垃圾 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范 清除垃圾 美化环境 核心内容：设备点检 定义 目的 推行要领 清扫的作用 技术层面：满足工艺要求、减少磨损、易于发现故障 心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力 象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度 清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点，减少工作伤害，维护安全生产，培养发现问题的好习惯，是TPM的基础，消除不利于产品质量与工作环境的因素，提高质量，减少工作环境对人们健康的伤害，消除浪费。 * 清洁 SEIKETSU 将前面的3S实施的做法制度化，规范化，贯穿日常行为，持续实施 通过制度化来维持成果，并显现”异常”的所在 落实前3S工作 制定考核方法 制订公司有关规则、规定 推动各种精神提升活动 教育训练 洁净环境 贯彻到底 核心内容：标准化、系统化 定义 目的 推行要领 清洁的作用 维持作用 清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。 改善的作用 对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使达到更高更好的境界。 找出任何影响工