复合材料成型工艺与设备之模压设备(PPT 36页).pptVIP

* 5模压成型模具与液压机 5.1概述 5.1.1模具的作用 模压成型的主要工艺设备，使能制造出一定形状、尺寸、外观及各种性能均满足设计要求的制品。 (1)能承受20一80MPa的高压； (2)能耐成型时模塑料对模具的摩擦； (3)在175—200℃温度时，其硬度应无显著下降； (4)能耐模塑料及脱模剂的化学腐蚀； (5)表面光滑； (6)尺寸符合制品要求； (7)在结构上要有利于模压料的流动及制品的取出，并能满足工艺操作上的要求。 要求 * 设计模具时应考虑因素： （1）制品的物理机械性能; （2）模压料的成型工艺性能; （3）制品成型后的收缩率; （4）制品及模具形状应有利于物料流动和排气； （5）有利于稳定快速加热; （6）结构尽量简单，降低成本。 * 5.1.2 制品结构与模具的关系 （1）出模斜度 为了脱模方便，需要一定的出模斜度，一般为1～1.5°. 脱模斜度 α α α 制品的内外表面沿脱模方向与模具之间的夹角 * （2）壁厚与加强筋 模压制品的壁厚不宜设计太大，否则不易传热，导致内部固化不完全，冷却慢，并造成材料浪费。 热固性模压制品控制在 1～6mm 热塑性模压制品控制在 2～4mm 如果在此厚度范围内不能满足制品的力学性能要求，可考虑增设加强筋，或改变形状增加刚度。 壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品物料难以充满模腔。 在不增加整个制品厚度的条件下，增强制品的强度和刚度，并可避免由于模压料固化收缩产生的变形翘曲。 * （3）圆角和边缘修饰 在转角处采用圆弧过渡，有利于充模，脱模；有利于模具加工和模具强度。同时还有利于制品的外观修饰。 * 5.2 压模结构与分类 5.2.1 压模结构 装于压机上压板的上模 装于压机下压板的下模 上下模闭合使装于加料室和型腔中的模压料受热受压，变为熔融态充满整个型腔。当制品固化成型后，上、下模打开利用顶出装置顶出制件。 典型压模结构 * 由型腔、加料室、导向机构、抽芯机构、脱模机构、加热系统等组成。 直接成型制品的部位 用以保证上、下模合模的对中性。 模压带有侧孔和侧凹的制品的脱模 * 5.2.2 压模分类 5.2.2.1 按模具的固定方式分类： 移动式模具 分模、装料、闭合、脱模等都在机外进行。模具本身不带加热装置且不固装在机台上。 固定式模具 半固定式模具 阴模可移动，阳模固定在压机上，适于大批量生产小型制品。 结构简单，制造周期短，造价低，但劳动强度大，生产效率低，适合于试制产品或小批量生产。 使用方便，生产效率高，劳动强度小，模具使用寿命长，适于大批量生产，大型制品。 但模具结构复杂，造价高，且安装嵌件不方便。 * 5.2.2.2 按分型面特征分类 水平分型面： 分型面平行于压机的工作面 垂直分型面： 复合分型面： 分型面垂直于压机的工作面 分型面既有平行于压机工作面的，又有垂直于压机工作面的 为了将已成型好的模压件从模具型腔内取出或为满足安放嵌件及排气等成型的需要，将模具分成若干部分的接触面。 * 水平分型面： 分型面平行于压机的工作面 一个水平分型面敞开式压模 两个水平分型面闭合式压模 * 垂直分型面： 分型面垂直于压机的工作面 垂直分型面半闭合式压模 压模由两块或数块组成的外形为锲形或截面形阴模，装在模套中。 * 5.2.2.3 按上下模的配合结构特征分类 溢式压模(敞开式) 优点： 结构简单，成本低 制品易取出，易排气 安放嵌件方便 加料量无严格要求 模具寿命长 结构特点： 无加料腔 凸模与凹模无配合部分 有环形挤压面b * 溢式压模(敞开式) 缺点： 由于凸模与凹模无配合部分，压制时过剩的模压料极易溢出，造成原料浪费； 制品密度较低，力学性能不高； 凸、凹模配合精度较低； 合模太快时，塑料易溢出，浪费原料；合模太慢时，由于物料在挤压面迅速固化，易造成制品毛边增厚； * 不溢式压模(密闭式) 模具的加料室为型腔上部的延续，无挤压面。 压机所施压力几乎全部作用在模压件上，制品承受压力大，密实性好，机械强度高 优点 * 缺点 模具必须设置推出机构，否则很难脱模； 加料量必须精确，高度尺寸难于保证； 凸模与加料腔内壁有摩擦，易划伤加料腔内部，进而影响制品外观质量； 一般为单型腔，生产效率低。 * 半溢式压模 (半密闭式压模) 在型腔上另有一断面尺寸大于制件断面尺寸的加料室，凸模与加料室动态配合，加料室与型腔分界处有一环形挤压面。 不必严格控制加料量，加料量稍有过量，