复合材料工艺与设备(PPT 192).pptVIP

可看出，只要两活塞的直径比足够大，就 可在小活塞上作用很小的力，而在大活塞 上得到很大压力。这就是液压机产生高压 的原理。液压机的液压传递系统由动力机 构、控制机构及执行机构组成。 （1）动力机构：主要是油泵，一般采用容 积式油泵。为了满足执行机构运行速度的 要求可由一个油泵或多个油泵组成。常用 的低压泵是齿轮泵(油压≤2.5Mpa)。高压泵 一般都用轴向柱塞泵(油压≤32 Mpa）。 （2）执行机构：即液压缸（油缸）。除产生成 型压力的主油缸外，还有顶出制品的顶出油缸及 其它辅助油缸。油缸型式多采用活塞式及柱塞 式。 （3）控制机构：其作用是控制和调节液体介质 （油或水）的压力、流量和流动方向，以满足液 压系统的动作和性能要求。主要是各种阀类，如 方向控制阀、流量控制阀等。 5.6.1.2液压机的分类 （1）按液压机机身结构分： 框架式：机身由槽钢将上横梁、下横梁焊 接成一个框架，或者整体铸造。 三梁四柱式：有上横梁、动横梁、下横梁 及四根立柱构成一个封闭的机身。 （2）按油缸部分和压力方向分： 上压式：油缸在液压机上部，动横梁受油缸活塞 推动从上往下加压，下横梁作为工作台固定不 动。 下压式：油缸在液压机下部。上横梁固定不动， 而下横梁受油缸活塞推动从下往上加压。此类压 机上、下两根横梁，整机重心低，稳定性好。 此外，按控制方式分类，可分为手控、半 自动及自动式等。按液压机的应用可分为 各种专业应用压机。按液压机的最大压力 可分为小型、中型、大型和超大型压机 等。 5.6.2.1 压力 （1）公称压力（p）。液压机标牌或说明书中所示的公称压力，是液压机的最大计算压力。 式中： ——液压机的公称压力，kN； ——油缸中油液的最大压强，Mpa； ——活塞直径，cm。 为保证制品精度，模具型腔刚度必须 满足要求。即在模压时不产生过大的 弹性变形，最大弹性变形值可取制件 允许公差的1/5左右。 5.4.1凸模 凸模一般不必进行强度校验。 对不溢式压模的凸模，相当于一端固定另 一端绞支的压杆，不发生失稳的最大压力 为： 不发生失稳的凸模最大长度为： 式中：p——压力，N； E——凸模材料的弹性模量，一般模具钢为 2.2×105Mpa； J——凸模最小模截面的轴惯性矩。直径为d的圆 形凸模其mm4 n——弯曲安全系数，对于淬火钢n=2~3； L——凸模长度，mm。 整体式圆形凹模可按照承内压厚壁圆筒进行强度 计算，以确定型腔壁厚、切向应力、径向应力、 轴向应力。最大应力发生在凹模内壁表面，其应 力为： 式中：q——凹模内壁径向工作压力，亦即 压制单位压力，Mpa； a——凹模型腔直径比， ； d1、r1——凹模的内径与半径，mm； d2、r2——凹模的外径与半径，mm； 当a 4时，应力的降低趋于平缓，并逐渐 接近极限值。因此，当凹模外径大于其内 径的4~6倍时，增加壁厚对整体式圆形凹模 强度的改善已无意义，所以一般取。 5.4.2.2刚度计算 整体式圆形凹模型腔受载变形如图5-43所 示。在侧壁下端的内半径因受底板约束而 不能自由膨胀，故其膨胀量比自由膨胀时 小。为简化计算，假定底板处膨胀量为 零，但到一定高度（如图中）以上，则基 本不受底板约束而为自由膨胀。采用下列 公式用试差法求得。 5.4.2.3底板计算 整体式圆形型腔的底板可视为周围固定的 圆板，其最大变形（mm）发生在圆板中 心。 根据刚度条件，底板厚度为： 根据强度条件。最大应力发生在周 边，则： 5.4.4组合式矩形凹模型腔壁厚计算 矩形型腔的四壁和底部都是矩形平板，同 样可分为整体式和组合式。但最常见的是 侧壁作为整体再和底板组合 按刚度条件计算，侧壁在模塑料高压作用 下将发生弯曲变形，使侧壁与底产生纵向 间隙。 弯应力（Mpa）按固端梁计算，其最大值 在梁的两端： 总应力应小于许用应力 5.5电加热装置及其功率计算 模压工艺中广为采用的是电加热，其特点是设备 简单、紧凑、投资少，便于安装维修使用，温度 易自动调控。缺点是升温较慢，不能在压模中轮 换地加热和冷却。电加热装置包括电热元件、电 热板、控制系统。 5.5.1电加热装置 5.5.1.1电热元件 最简单的是用电阻丝直接作加热元件。将电阻穿 在特制陶瓷管或带孔陶瓷元件内，装在加热板或 模压孔中。采用这种方法虽成本低廉，但电阻丝 与空气直接接触易氧化损耗，使用寿命短，同时 也不安全。 电热棒：将电阻丝密封在金属管里，并填 充绝缘填料，因此不易氧化，使用寿命 长，且更换方便。 电热板一般都固定字压机上，电热板的结 构形式有两种：a； b。 a 整体式：在整块钢板