高速线材生产工艺技术课件(PPT 47页).ppt

* 质量控制手段 各种高质量的线材在质量控制上需要各工序都具备生产高质量线材的能力，即： ①保证原料质量。要求原料段具有原料检测、检查与清理修磨的手段，使投入的原料具有生产优质线材的条件； ②采用步进式加热炉，以保证灵活的加热制度； ③在单线生产时粗轧采用平一立机组，减小轧件刮伤； ④尽可能使用滚动导卫及硬面轧辊，保证轧件表面质量。 * 控轧及轧后控制冷却 以高速连续、大盘重方式生产的高线产品，终轧温度比普线轧机更高，必须采用轧后控制冷却工艺。 控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。 高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线轧机区别于老式线材轧机的特点之一。 * 轧后切头及切尾 高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸。失张段长度和张力值大小、机架间距以及精轧延伸系数成正比，同所要求公称断面尺寸偏差成反比。通常要将此超偏差段切除后交货。超差段可以在散卷空冷运输机上用人工切除，但在延迟型控制冷却过程中因为无保温罩段过短操作困难，而且切除头部时容易造成线圈拉乱变形，集卷困难。目前较合理的切除超差段是在集卷后打捆前的运输过程中，采用倒卷系统，由人工用液压便携剪先切去轧件尾部的超差段，之后将盘倒卷，使轧件头部超差段露在外面，再由人工用液压便携剪切去头部超差段。 * 保证高速轧制的主要工艺条件 主要条件是保证原料质量、轧件精度、轧件温度。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度要求小于±0.15mm时，进入精轧的轧件偏差不应大于成品尺寸偏差的2倍。必须严格控制钢坯尺寸精度，钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此近几年粗轧机组都采用单独传动，以便及时灵活地调节轧制速度，保证微张力轧制。 要保证轧件精度，轧机精度必须高，必须减少槽孔加工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏差误差。 要保障轧件精度，必须保证轧件温度均匀稳定，要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。 * 四、重要品种开发的 主要技术要求 目前国产线材除个别品种外（如钢帘线、气门簧、悬架簧、超低碳不锈钢用线材等），基本都能满足用户要求，供需基本平衡，自给率达93％以上。从线材品种与质量来看，我国基本能按国际标准（ISO）、欧洲标准（EN）、日本标准（JJS）等标准要求生产。典型线材钢号和主要用途见下表 。 国内外应用现状对比 * 1、钢帘线用线材 钢帘线是线材制品中高技术含量产品，不但生产装备昂贵，生产工艺也非常繁杂，是线材制品中质量要求最为严格的产品之一，所以是最难生产的品种。钢帘线在加工过程中，其单丝直径小至0.15mm ，从Φ5mm 的线材开始拉拔，长度延伸达1344 倍，而在随后的双捻中还要经受扭转、弯曲和拉伸等一系列变形。在工艺稳定的情况下，凡是断头率高，力学性能不合格等情况，通常与线材质量有关；同时，钢帘线作为汽车轮胎的橡胶骨架材料，要承受弯曲拉伸复合交变载荷及冲击载荷等；因此，必须选用最优质线材方能满足高强度、抗疲劳、耐冲击等性能要求。国内外都没有钢帘线用线材专门国家标准，往往是线材企业有对外保密的严格内控标准。 l ）必须是控制冷却线材（斯太尔摩型），金相组织必须是细珠光体，奥氏体晶粒度2～5级（ASTM)，必须能够经受90％以上总压缩率，不许用铝脱氧； 2）脱碳、完全脱碳不允许存在，局部脱碳最大0.10mm； 3）夹杂、塑性夹杂（A、C类）最大2级，(JK)；脆性夹杂（B、D类）最大1级（JK)； 钛和鋯的氮化物不允许存在； 4）线材偏析度：S、P为10％、C、Mn为3%（最大）（对成分上限而言）； 5）线材内部孔隙：不得超过10μm。 * 2、高应力弹簧钢丝用线材 高应力弹簧主要指内燃机阀门弹簧、汽车悬挂簧、摇架簧等。近年来汽车行业要求气门簧工作应力由450MPa提高到800～900MPa，疲劳寿命为2.5×l07次不断裂，应力松弛率10年内≤5％等。欧洲各国长期以来习惯用CrV钢，代表钢号是50CrV；近年来又大量使用CrSi钢，代表钢号是55CrSi。日本最近又开发了在CrSi钢基础上加钒及镍、铌等元素，综合性能优良，且每个弹簧重量比55CrSi钢号减轻22