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壳体单元网格的产品建模策略 作者：DS SolidWorks公司 张俊 本文将根据实际工作中钣金件与焊接件的结构和工艺方法，讨论合理建模的策略，使模型达到“真实”的情况，提高分析效率和精确度，真正实现设计验证一体化。并以SolidWorks Simulation为例，阐述壳体单元网格技术特性和一些实用技巧。一、网格划分概述网格划分是 有限元分析(FEA)的基础，也是设计分析过程中一个至关重要的步骤。网格的质量不仅影响FEA软件的分析效率和精确度，更能直接决定整个 仿真过程的成败。面对实际几何体，一般的分析软件都支持实体网格、壳体网格、横梁单元和杆单元等单一类型网格，同时也支持混合网格，如实体—壳—梁复合结构。通常的做法有手工生成和半自动生成网格，现在较为先进的技术是根据 CAD模型自动识别并进行自动网格划分。手工生成网格指不需要建立产品的几何模型，手工生成节点及单元。半自动网格划分主要指针对实体模型可以自动划分成实体单元、曲面模型可以自动生成壳单元，但是针对钣金等薄壁结构、结构件等，需要手工生成壳单元及杆梁等一维单元。全自动网格划分，是指自动网格器会根据产品3D模型，智能识别钣金为壳、结构件为梁。同时也可以实现手工指定单元类型，最大限度实现自动网格划分。另外，半自动和全自动网格划分可以智能识别全局单元大小和公差，可以实现局部网格控制生成高质量的网格。二、网格类型选择1.实体单元的选择网格类型的选择主要取决于零件结构的最大纵横比数值(三维方向)。如果产品的三个方向的尺寸相差不大，可以采用实体网格进行划分。从几何形状上来看，实体网格主要有六面体网格和四面体网格。当然从单元阶次上来说有一阶单元和二阶单元等。六面体网格的优势在于同样结构情况下节点较少，自由度较少，同样的模型计算速度较快，对于强非线性问题，如含有大应变问题，其收敛性较好。但是全六面体网格无法自动生成，需要手工生成，工作量相当大。若使用四面实体单元可以对任何实体模型进行网格化，特别是具有复杂曲面的实体模型、无法采用六面体网格时进行剖分，同时使用四面体网格可以快速自动生成，并且带有中间节点的四面体网格精度较好，如图1所示。 2.壳单元的选择使用实体单元对薄壁模型进行网格化会导致生成大量单元，因为必须使用很小尺寸的单元。为了得到更好的精度，必须在厚度方面生成两个以上的单元，因此单元的数量会惊人的增长。如果使用较大的实体单元大小会使网格品质下降，从而导致结果不准确。根据如图2所示的零件最大长宽比率数值，来选择实体单元或者壳单元。显而易见，实体单元适用于“矮胖”的实体零件，壳体单元适用于钣金件或者薄零件。 针对长宽比率在中间范围的零部件，需要工程师进行判断采用哪种类型的单元。大部分的钣金件会被软件归类 为壳体单元类型，然而厚度并不是惟一的考虑因素。如果一些零件的部位(如挂钩、凸台等)是壁厚的2～3倍，并且该部位是承受载荷的部位，那么该部分将不作为壳体单元建模。经验的做法是：建立零件模型，使用曲面实体模型代表零件的中面，如果该模型得到的计算结果和实体模型的计算结果无多大差异，那么该零件模型就是理想的壳体单元类型。反之，需要尝试不同的模型结构，以选择最合适的网格单元类型，在经验中积累网格选择的规则。三、壳体单元建模基本要素1.壳单元几何位置选择FEA软件假设壳体单元网格位置是自动位于零件代表的中性面(见图3) 上，并将分配0.5壁厚到壳体单元的每一面。如果定义的壳体不是零件的中面，分析几何体的任何位置会与实际的几何体模型有0.5壁厚的差异，有些位置比实际大，有些地方比实际小。因此，壳体单元的中面位置非常重要。 最精确的办法是采用薄壁件的中面，如何加速生成中面?可以采用系统提供的中面生成工具(见图4)，在指定的情况下查找中面，这将最大限度提高生成壳单元的效率。多数情况下，为了提高生成壳单元的效率，我们可以采用直接选择零件的内表面或外表面作为壳体定义，计算表明其带来的误差相当小。 以一个滑轮为例进行讨论(见图5)，分别在模型中性面和模型表面定义壳单元，其结果误差不超过3%，如图6所示。 2.壳单元之间的间隙令人欣慰是零件的纵横比更高，壳体单元网格位置出现的问题更少。但是当多个壳部件组装到一起后，可能产生“T”型的交叉位置，壳体代表是零件的中面，在纯中面模型的壳体将明显地产生0.5壁厚间隙(见图7)，所以必须将0.5壁厚间隙考虑到模型开发过程之内。另外，生成壳体时可以选择薄壳、厚壳或者复合材料壳。具体细节在后续的连载文章中会专门讨论壳单元的选择和误差分析。 四、壳体单元建模建议壳体模型利用“虚拟结构”，使用设计理想化模型最有效。依据当前的技术现状，利用实体几何体来建立一个好的壳体模型是很难的开端。理想情况下，在设计分析之前就计