现代制造系统v33 3先进模式精益现场.ppt

通过小措施改进工作环境。 案例1：车间布局优化， 改善措施： 移动设备， 去的多余隔板。 改善后： 需要6名工人， 工作占地缩小， 通道物流畅通。 机器人操作室 通道 解决问题不要忽视“雕虫小计”。 案例2：冲片方案设计， 改善前：一块金属板，冲4排20个圆片； 改善后：同样一块金属板，冲5排25个圆片。 解决问题不要忽视“雕虫小计”。 案例3：检测空烟盒， 方法1：X光检测； 方法2：电风扇吹。 注意细节损失，提前进行预防。 案例4：工作是否会给工人带来累积损伤？ 英国某食品厂的包装通过机械手代替。 通过合理的设计节约工作时间， 一线工人注意将细节问题反馈给设计人员。 案例5：预留装配空间。 （a）不合理 （b）合理 案例5：预留装配空间。 （a）不合理 （b）合理 案例5：预留装配空间。 （a）不合理 （b）合理 采取措施保障工作按标准执行， 避免因工作不规范造成损失。 案例6：电脑主板插槽的设计。 采取措施保障工作按标准执行， 避免因工作不规范造成损失。 案例7+8：煤气中的臭味和香港的“红油”。 采取措施保障工作按标准执行， 避免因工作不规范造成损失。 案例9：规范装配方向。 总结 精益生产 起源于日本企业实际生产方式， 由实践经验总结出理论方法的典型代表， 由底层改进带动整体提高的典型代表。 优点：简单有效，便于借鉴； 缺点：看板系统的应用范围有限， 应用效果十分依赖员工的积极性和纪律性。 精益生产方法回顾： 再次观看易初摩托精益生产宣传片， 参考视频：蓝色作业流。 看看里面体现了哪些精益生产方法？ 准时制生产：电子看板； 持续改进流程：自行改进工具； 5S管理：单据、水杯摆放整齐； 现场IE：确定生产线节拍，平衡生产线； 现场IE：焊接、装配采用标准作业。 精益生产追求完美没有极限。 参考案例：SMC的灯绳标签与水杯架修改。 课程要求（3.1.5） 简单了解现场问题的典型现象（6点）。 知道发现现场问题的典型方法（4条）； 知道三直三现原则的中文解释。 知道解决现场问题的典型理论（2条）； 知道目视管理的主要内容：看板系统，5S管理； 简单了解5S管理的中文解释； 简单了解现场IE的主要内容： 平衡生产线、标准作业。 知道工艺、工序和工步所指的范围。 1S：Seiri（整理）； 之前 之后 隔离和清除 当它成为累赘时，把它扔掉。 1S：Seiri（整理）； 当它成为累赘时，把它扔掉。 之前 之后 隔离和清除 2S：Seiton（整顿）； 将所需的东西放置于它们恰当的地方， 这样所有无用的东西将清晰的显现出来。 整顿项目包括 位置说明， 储物箱， 简单标识， 设置数量限制。 2S：Seiton（整顿）； 之前 之后 任何人都会清楚和恰当的知道所有物品的安排， 而且一旦出现异常情况会很容易的被识别出来。 安置和识别 2S：Seiton（整顿）； 之前 之后 安置和识别 任何人都会清楚和恰当的知道所有物品的安排， 而且一旦出现异常情况会很容易的被识别出来。 2S：Seiton（整顿）； 目视工具板 （目视管理机制：所有工具都放在可以直接看到的位置，并方便直接取用） 目视工具板——实物案例： 目视管理机制不仅局限于工具板， 也涉及其它设备的摆放。 目视管理板，有的文献误翻译成看板， 但其不是看板系统，属于现场管理的工具。 目视管理板，案例： 目视管理看板，案例： 目视管理看板，案例： 3S：Seiso（清扫）； 清洁是检查的一种形式， 保证所有设备和整个工作场所均干净整洁， 消除 垃圾， 灰尘， 油污， 废纸， 部件屑， 空盒子。 3S：Seiso（清扫）； 之前 一个整洁的工作环境会提高产品质量、安全和 员工的工作自豪感。 每日清扫 之后 4S：Seiketsu（清洁）； 也有意译作沟通，主要指前3项工作的标准化。通过小组会议和培训的形式，将标准长期执行和保持，并提出措施保障和方便标准的执行。 4S：Seiketsu（清洁）； 之前 之后 开发防护措施在第一现场预防灰尘或废物的发生。 如果不会被污染，又何必清洁它呢！ 4S：Seiketsu（清洁）； 之前 之后 开发防护措施在第一现场预防灰尘或废物的发生。 如果不会被污染，又何必清洁它呢！ 5S：Shitsuke（修养）。 或译成素养、习惯化。 指坚持执行5S的规章制度， 以养成自觉执行的习惯。 习惯化， 坚持原则， 提倡正面积极鼓励， 保持人人心情愉快。 案例：现场混乱的车间。 案例：现场混乱的车间。 案例：现场整洁的车间。 案例：现场整洁，并应用目视管理的车间。 6S、7S和8S管理： 一些学者和企业管理者在5