工艺路线的拟定课件.ppt

工艺路线的拟定; 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 1、选择定位基准 2、表面加工方法的选择 3、机床设备与工艺装备的选择 4、加工阶段的划分 5、工序的划分 6、工序顺序的安排 ;;定位误差：由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸(通常指加工表面对工序基准的距离尺寸)或位置要求方面的误差。 基准不重合误差：设计基准相对定位基准的理想位置在工序尺寸要求方向上的最大位置变动量。基准不重合误差只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 ; ; ; ; 一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2;定位误差仅出现在调整法加工当中； 定位误差应控制在工序公差的1/3～1/5之内； 基准不重合误差不仅指定位过程而言，对度量也有类似的情况； 各表面的位置精度也同于尺寸关系。;一、定位基准的选择;;; （2）统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 优点：简化夹具设计，以减少工件搬动和翻转次数，在数控机床中有广泛应用。 缺点：基准不重合;;（3） 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。 车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 ;（4） 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 目的：减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀 ;;1.精基准的选择;工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准,粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。 粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？） ?重点考虑???如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。 ; ; ;拨叉加工: 由于Φ22和Φ40外圆同轴，因此在钻Φ22孔时应选择Φ40圆作粗基准。; （2）合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准，床身加工就是一个很好的实例。; ;2) 粗基准的选择原则; (3) 便于装夹的原则 为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平也光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积。 (4) 粗基准一般不得重复使用的原则 粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。 ;二、加工方法的选择;概念：经济精度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。 ;加工成本;根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案。 这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 要考虑被加工材料的性质； 例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 ;要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。 ;例题：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，确定孔的加工方案。 ;常用的孔加工方案;零件的外圆表面主要采用下列四条基本加工路线来加工;;应用最广. 工件材料可以切削，加工精度≤ IT7，表面粗糙度等于或大于Ra0.8μm的外圆表面. 如果加工精度要求较低，可以只取粗车或者取：粗车一半精车.;黑色金属材料 半精车后有