供料机械与设备课件.pptVIP

8、供料机械与设备; 瓶罐的生产工艺流程;;;玻璃供料道与供料机照片;吸料式供料机 履带式供料机 滴料式供料机 料滴在匀料筒、料碗、冲头、剪刀等部件作用下形成，原理图如下：;供料道结构 （1）作用：向供料机提供温度适宜成形且温度均一的玻璃液。 工作池玻液温度1300℃，对瓶罐成型过高，不能被剪成料滴，因而必须冷却玻液到准确而均匀的温度，以满足成型机要求。 ; ①管道作用：将玻液由熔窑工作池输送给供料机，然后再供给成型机。 玻液流过料道常冷却降温200℃左右。玻液温度↓38℃，粘度η↑1倍。距料碗口1200mm左右η=102Pa·s。车间布置应避免拐弯或死角，防止料液温度不均或出现析晶等缺陷。 ②热交换器：设有加热和冷却装置，玻液流速很慢，大量热通过辐射对流传导而散失。 ③?均化器：接近料盆约1m开始作用，通过加热使料温均匀，还可机械搅拌使料温和成分进一步均匀。;;（2）结构：标准型供料道长4.2m或4.3m。 ①闸砖Ⅰ：插入玻液内12～20mm。 作用：分隔冷却池与供料道火焰空间，挡住脏玻璃或表面料皮。 ②冷却段：冷却玻液表面。依靠本身的辐射和强制对流。既设加热喷嘴，又设冷空气入口，长度/整个料道长＞3/4。? ? ③闸砖Ⅱ：玻液表面，分隔料道前后两段火焰空间。; ④调节段：均化玻液温度，标准长度1220mm。设加热喷嘴, 表面温度适当提高。上下层玻液温度均一，横断面温差为95℃，较好调节在80℃。改进的料道不仅节能，温差小于2℃。设搅拌棒均化温度和将后面玻璃向前推。 ⑤?料盆区： 经匀料筒搅拌。;（3）规格、形式： 国内：常见A3240-Y型[配QD4制瓶机] 近年：D41-66（4460）[配QD6] DT56-91 [配QS6] BLLD560 [配S10（S.G.）] BLLD660 [配S10D.G]型等。 均是国外料道引进消化及英制改公制后设计，与国外料道相似。; 美国哈特福德公司1918年首次试成“叶桨-冲头式”供料机，提供圆柱状的料滴，供压-吹法生产大口瓶，吹-吹法制小口瓶。 1922年A型单式供料机（144型），匀料筒代替桨叶。国内的A3240-Y，A-2630，D41-66等是144型的改进型。20世纪40年代81型供料机，50年代的115型、BHF70型供料机（相当国内DT56-91，BLLD560）。60年代出现194、503型，70年代513，113型。这些供料机适应高速生产，出料量大，调温能力大。; 按出料量、工作池温度、料滴温度来设计。 按宽度（料槽内部尺寸）有三种规格： ; 不论如何其调节段长不变为1220mm，冷却段以610mm的倍数增减。调节段纵向剖面有直形，喇叭形，料盆深度有标准型（6”，7”～7.25”），深型（9.5”，10”）。 发展趋势：宽、长方向发展。特殊玻璃如高硼硅玻璃（派来克斯），硼挥发严重，采用通道形式，接近料盆处，设撇料装置。;硼硅酸盐玻璃的撇料装置;（4）料道钢结构及支点位置： 钢结构下部由前后两个（或更多）立柱支撑，多采用单点滑动支座。国外料道采用滚柱体支撑，保证烤窑时料道膨胀伸长不受阻碍。 料道的膨胀10.41mm/ 1000mm。与池炉的钢结构分开，料道方向尽可能不出现弯折。 ;（5）? 安装与布置： ①?与预计最大产量吨位相适应宽度； ②尺寸具备充分冷却和加热的能力（长度）； ③两制瓶机间布置5～7m空间； ④避免与熔炉的连接有较大的角度； ⑤尽可能不布置成弯曲料道，以免成“死角”料滴温度不均；; ⑥料道后支柱与工作池钢结构用螺钉或焊接方式连接； ⑦料道前支柱的位置； ⑧料道加热、冷却系统装置； ⑨供料机平台位置及高度便于对供料机、料道的操作维修，不可固定在窑炉及料道钢结构上； ⑩玻液高度及液面控制仪应保证制瓶机要求，液面在料盆上平面以下25.4mm。 落料孔应流出膨胀量。 ;;（6）供料道加热与冷却系统： 料槽砖上方，KU或KW型料道是一排喷嘴砖（ZU，ZW型也是），燃烧器通过喷嘴砖向料道内燃烧加热，间距114mm。沿冷却段、均化段及料盆均匀分布。 一般燃烧系统如下图：每个料道共有三个系统（冷却段、均化段、料盆各一个），相互独立不干扰。;; 喷嘴砖上为拱脚砖，隔一定距离留出一条冷却风道，与外面冷却风嘴连接，冷却风道截面处