S与七大浪费课件.ppt

素养：持之以恒，养成习惯。 1.时刻牢记前面的4S工作，不断检查自己是否已经做好 2.服装干净整洁，衣着得体 3.文明礼貌，乐于帮助他人 4.遵守各项规章制度 5.设备的操作要符合标准，不可自我“创新” 良好素养 提升高度 安全（6S） 1.设备操作必须严格按照标准进行 2.设备出现问题要及时汇报 3.熟悉灭火器材的使用 4.不要占用安全通道，不要遮挡通风口 5.在车间内不可追逐打闹 消除隐患，排除险情 设备操作必须严格按照标准步骤 安全无小事 节约—合理利用资源，物尽其用 1.培养成本意识，能用的东西尽可能利用 2.以主人的心态对待公司的资源 3.认真操作，减少不良品的产生 4.切勿随意丢弃，丢弃前要考虑它剩余的使用价值 勤俭节约 持久发展 7S的推行的意义: 7S推行的三个层次/阶段 八 大 浪 费 (eight waste) ? 不良品的浪费 ? 制造过多的浪费 ? 加工的浪费 ? 动作的浪费 ? 库存的浪费 ? 搬运的浪费 ? 等待的浪费 管理的浪费 浪费的定义： 浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。 一. 不良品的浪費 定义： 所谓不良品的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 导致的影响： 材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失； 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 一. 不良品的浪費 浪费的产生： 来 料 不 良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验、投入检查或后工序 未发现﹔ 制 程 不 良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔ 浪费的消除： 来料不良：及时制止；供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流) ；进 料质量控制；提醒投入者注意。 制程不良：及时指正；培训技能；设备﹑治工具﹑工艺流程防呆。 使用者破坏：及时提醒；醒目标示；培训；教导。 此类问题完全可以避免，多用一点心，勤快一点就可以了。 有时候避免浪费就是这么简单！！！ 产品不及时疏理，容易造成通道堵塞、产品掉到筐外等产生不良品，造成一定的浪费。 二. 制造过多的浪費 定义： 前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。 导致的影响: 1.设备及用电气油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时 二.制造过多的浪费 浪费的产生 过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 例:交货需求5K、5K、5K计划5.2K、5.2K、5K(4.6K) 前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ 例:如下所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次 浪费的消除： 过量计划﹕计算机信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)。 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求。 三. 加工的浪费 定义： 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 过剩的种类： 品质过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔ 消除过剩的思考： 能否去除次零件的全部或部分﹔ 能否把公差放宽﹔ 能否改用通用件或标准件﹔ 能否改善材料的回收率﹔ 能否改变生产方法﹔ 能否把检验省略掉﹔ 供货商是否适当﹔ 是否确实了解客户的需求﹔ 四. 动作的浪费 定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费。 常见的动作浪费主要有以下12种： 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 四. 动作的浪费 浪费的产生： 操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔ 未考虑调整/转换/取放﹔ 物料需要翻找﹔ 浪费的消除： 操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔ ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify）。 设计