注塑件应力对电镀质量影响以及解决方案课件.ppt

* 模腔压力曲线分析、优化功能 时间 模腔压力 * 模腔压力曲线分析 开始注射 速度控制阶段 时间 模腔压力 * 模腔压力曲线分析 熔体接触到传感器 时间 模腔压力 开始注射 速度控制阶段 * 模腔压力曲线分析 时间 模腔压力 熔体接触到传感器 开始注射 速度控制阶段 * 模腔压力曲线分析 充满模腔 (保压切换) 从速度控制阶段切换到压力控制阶段 时间 模腔压力 熔体接触到传感器 开始注射 速度控制阶段 * 模腔压力曲线分析 模腔压力达到最大值 压力控制阶段 时间 模腔压力 充满模腔 (保压切换) 熔体接触到传感器 开始注射 * 模腔压力曲线分析 浇口封闭 时间 模腔压力 压力控制阶段 时间 模腔压力 充满模腔 (保压切换) 熔体接触到传感器 开始注射 模腔压力达到最大值 * 模腔压力曲线分析 降到大气压后制品开始收缩 时间 模腔压力 浇口封闭 浇口封闭后撤掉保压 充满模腔 (保压切换) 熔体接触到传感器 开始注射 模腔压力达到最大值 PAGE * / - * Confidential property of YF Plastic Omnium 注塑件应力对电镀质量影响以及解决方案 目录 注塑件应力影响 解决方案 Moldflow 进行预防 模内压力传感器技术进行优化和监控 注塑件应力对电镀质量影响 注塑成型条件 注塑机选择 零件结构设计 注塑件存在不同程度的内应力，影响电镀性能： 造成局部粗化不足，金属化困难，镀层结合力下降。 在高低温循环试验中，镀层与基材的膨胀与收缩，导致镀层脱落或起皮。电镀件在存放或高温条件下因应力释放而产生开裂、起泡 注塑件应力对电镀质量影响 注塑件应力预防 产品设计： 壁厚均匀，产品壁厚不建议大于5mm，不小于1.5mm 尽量避免垂直于料流方向上布置结构筋 避免尖角、锐角机构；或者采用倒角、圆角过渡。 注塑件应力预防 模具设计： 运用moldflow 工具来实现 注塑件应力预防模具设计 注塑件应力预防模具设计 应力理论上讲是指分子链之间受力不均而引起的应力。 分子应力取向不均 温度应力 取向应力 收缩应力 顶出应力 产生的原因 发生的地点 应力痕 流动阶段 保压阶段 冷却阶段 注塑件应力预防模具设计 案例一 电镀饰圈温度循环失效分析 失效 零件在温度循环实验（90℃，6h）项目中，出现基材开裂失效。 A面 B面 温度循环实验基材开裂照片 零件信息 零件名称： 电镀饰圈 材 料：ABS 表面状态：电镀 模 腔 数：一模两腔 浇口形式：斜顶式潜伏一点 进浇 原因初步分析 对前两次实验失效同批次零件用冰醋酸浸泡，失效基材开裂部位无明显应力。 实验失效基材断裂部位距离熔接线15-25mm区域，排除熔接线导致基材开裂 注塑短射 A B B1 通过短射可以清楚看见自浇口处料流分为2股（A、B）,料B 又分成两股B1、B2。 B2 注塑短射 B A 料A和料B1交汇，料流锋面融合形成熔接线。此时料流B2产品欠注。 熔接线 欠注 B1 B2 注塑短射 融合时间 模流分析显示，料A和料B1在饰圈处融合时，料B2 方向产品欠注，和实际短射相吻合 原因分析 B A 为了得到制品，加大注射量，料B2继续填充直至填充之保压切换点。饰圈处熔接线向B1料流方向有量偏移，然后其中一个流动会反向，并在外部冻结层之间回流，这时会发生潜流。 当流动反向时，冻结层会因为剪切热而部分重新熔化 熔接线 欠注 B1 B2 解决方案 通过模流分析，调整浇口位置、尺寸或者改变产品厚度，所有产品填充98% 的时间相当，避免形成潜流，实验顺利通过 注塑件应力预防模具设计 案例二 缩印明显，影响外观。为解决外观，可能导致浇口区域应力过大 原因： 比例为1的红色区域表示产品面已完全冷却， 而远端还未冷却，收缩后表面就是明显的缩印。 加大浇口： 改善冻结区域比较明显，浇口区域好没完全冷却，保压对改善远端收缩还能起到作用。 注塑件应力预防 通过上述案例可知，Mold flow在我们公司起到着比较重要的作用，并不是单单用一些数据能衡量他的价值。 产品开发前期，优化产品结构起到优化模具设计的作用 成型条件的优化，可以协助试模人员解决成型问题 后期进行Mold flow验证，总结经验 注塑件应力优化和监控 模内压力传感器使用 * 模内压力传感器使用 资料来源：KISTLER(瑞士奇石乐公司) * 模腔压力是极其重要的成型过程参数