乙烯的生产-裂解.pptVIP

任务一 生产方法的选择 任务一 生产方法的选择 任务一 生产方法的选择 族组成 氢含量 芳烃指数 PONA值指各族烃的质量百分含量。 适用于表征石脑油、轻柴油等轻质馏分油 正构烷烃的 BMCI值最小（正己烷为0.2），芳烃则相反（苯为99.8）。因此： 烃原料的BMCI值越小，则乙烯潜在产率越高； BMCI值愈大，结焦的倾向性愈大。 原料由轻到重，相同原料量所得乙烯收率下降。 任务三 应用生产原理确定工艺条件 1.烷烃裂解的一次反应 （1）断链反应 C-C键断裂，反应产物是烷烃和烯烃。 通式为：Cm+nH2(m+n)+2 →CnH2n+ CmH2m+2 （2）脱氢反应 C-H键断裂。 通式为：CnH2n+2 → CnH2n+H2 断链和脱氢反应皆是吸热反应，需提供大量的热。 相同烷烃断链比脱氢容易，断链是不可逆过程，脱氢是可逆过程，所以要使脱氢达到较高的转化率，必须采用较高的温度，乙烷更是如此。乙烷不发生断链反应，只发生脱氢反应生成乙烯。 碳链越长越易裂解。 断链反应中，在分子两端断链的优势大，得到甲烷和大分子烯烃。碳链增长，趋势渐弱。 异构烷烃比正构烷烃容易裂解或脱氢，但正构烷烃乙烯和丙烯高，随着碳原子数的增加，收率差异减小。 2.环烷烃的断链（开环）反应 3.芳烃的断侧链反应 4.烯烃的断链反应 1.低分子烯烃脱氢反应 C2H4 → C2H2 + H2 C3H6 → C3H4 + H2 C4H8 → C4H6 + H2 2.二烯烃叠合芳构化反应 2C2H4 → C4H6+H2 C2H4 + C4H6 →C6H6 +2H2 3.结焦与生碳 生碳： ＞927℃以上经过炔烃中间阶段 　 烃类的热裂解反应的规律总结 二、石油烃裂解的操作条件 一般当温度低于750℃时，生成乙烯的可能性较小；750℃以上，温度越高，反应的可能性越大，乙烯的收率越高。 但当反应温度太高，特别是超过900℃时，甚至达到1100℃时，对结焦和生碳极为有利，这样原料的转化率虽有增加，产品收率却大大降低。 所以理论上烃类裂解制乙烯的最适宜温度一般在750～900℃之间。 影响裂解温度选择的因素 (1)不同的裂解原料具有不同最适宜的裂解温度 较轻的裂解原料，裂解温度较高，较重的裂解原料，裂解温度较低。 (2)选择不同的裂解温度，可调整一次产物分布 反应温度不同，裂解反应进行的程度就不同，一次产物的分布也会改变。若目的产物是乙烯，则裂解温度可适当提高，若要多产丙烯，裂解温度可适当降低； (3) 裂解温度还受炉管合金的最高耐热温度的限制 正是管材合金和加热炉设计方面的进展，使裂解温度可从最初的750℃提高到900℃以上，目前某些裂解炉管已允许壁温达到1115～1150℃，但这不意味着裂解温度可选择1100℃上，它还受到停留时间的限制。 1、 压力对裂解反应的影响 2.稀释剂的降压作用 3.水蒸汽作为稀释剂的优点（Δ） （1）易于从裂解气中分离；　 （2）水蒸气热容大，使系统有较大“热惯性”，可以稳定裂解温度，保护炉管； （3）可脱除炉管的部分结焦，延长运转周期；　 （4）减轻了炉管中铁和镍对烃类气体分解生碳的催化作用；　 （5）可以抑制原料中的硫对合金钢管的腐蚀。 　 　 4. 水蒸汽的适宜加入量 任务四 生产工艺流程的组织 一、管式炉的基本结构和炉型 (一)管式炉的基本结构 (二)管式裂解炉的炉型 (三)裂解过程对管式炉的要求 1.炉体 由两部分组成：对流（预热）段和辐射（反应）段。 对流段内设有数组水平放置的换热管用来预热原料、工艺稀释蒸汽、急冷锅炉进水和过热高压蒸汽等； 辐射段由耐火砖（里层）和隔热砖（外层）砌成，在辐射段炉墙或底部安装有一定数量的燃烧器，所以辐射段又称为燃烧室或炉膛，裂解炉管垂直放置在辐射室中央。 为放置炉管，还有一些附件如管架、吊钩等。 2. 炉管 美国Stone＆Webster公司20世纪70年代开发。 特点： （1）多组小管径短管长变径炉管，热强度高，停留时间短（0.06～0.2s），超选择性裂解，乙烯收率高（轻柴油，27.7%）。 （2）USX-TLX两级急冷，USX套管式换热器，TLX是一般管壳式换热器，每两组炉管配一台USX，然后汇总到一台TLX， USX和TLX共用一个汽包。 美国Kellogg公司60年代开发，78年成功，高温下，停留时间缩短到0.05～0.1s。 特点： （1）裂解管仅一程，炉管单排直线排列，小管径25-30mm，短管长10m； （2）采用耐高温材料；