制革污泥处理（第四组）.docx

我国制革污泥污染现状及防治对策 前言 20世纪90年代世界皮革工业进入了新的发展时期，随着世界产业结构的调整，作为劳动密集型的皮革工业已由发达国家向发展中国家转移，我国也已成为世界关注的皮革加工中心及销售中心。跨人了世界皮革生产的行列，但90％的制革厂属中小企业。目前，我国不仅是皮革产品的产销大国，而且也是皮革产品的出口大国，出口额占全行业产值的50％以上。[1] 据调查统计，目前我国只有30％的制革企业不同程度地简单处理了废水，其它企业的综合废水直接排人河流和湖泊。皮革工业的迅速发展，造成了严重的环境污染、资源浪费和生态破坏。通常每耗用1 t原料皮要排出6O～120 t的废水，相应产生的制革污泥每年约100万吨(含水7O%)。制革污泥主要来自于制革生产中浸水阶段产生的水洗污泥、脱毛浸灰阶段产生的含硫污泥、鞣革阶段产生的含铬污泥，以及用物理、化学、生物方法处理制革废水后产生的生化污泥。制革污泥含有大量的有毒物质(如铬、硫化物等)，在许多国家和地区制革污泥已被划分为危险类废弃物。如何处置制革污泥，已成为皮革工业世界性的环保课题。 制革污泥的主要成分为：蛋白质、油脂混合物、铬、钠等的氯化物、硫化物、硫酸盐以及少量的重金属盐等，还含有Al、Mn、Pb、Ti、Fe等微量元素，铬、钙、钠、硫化物、硫酸盐及氯化物的含量较高口。正因为制革污泥含铬，随着人们环保意识的逐渐增强，环保法规的不断严格和完善，污泥处理也必然会被提到制革工作者的议事日程上来。本文简述制革污泥的污染现状和处理工艺以及防治对策。 国内外制革污泥污染研究理论研究进展及存在的问题 目前制革污泥处置存在着很大的二次污染隐患，所以迫切需要找到有效的处理制革污泥新方法。固／稳定化技术是目前在工业污泥处理方面人们关注的热点，特别是制革污泥资源化用于建材，对重金属（Cr）的固化／稳定化是技术研究的关键。该技术在国外的研究已取得了一定的成果，但在国内的研究还刚起步，所以完全有可能把固化／稳定化技术引用到制革污泥处理上来。 固化／稳定化技术是处理重金属废物和其他非重金属危险废物的重要手段之一，作为废物最终处置的预处理技术，在国内外己得到广泛应用。通常的危险废物固化／稳定化途径是：(1)将污染物通过化学转变，引入到某种稳定固体物质的晶格中；(2)通过物理过程，把污染物直接掺入到惰性基材中。 固化/稳定化的技术主要有： 水泥基固化技术 水泥固化的优点是水泥价格便宜。缺点是：第1，固化体的增容比较大，一般在1.5~2.0之间，如果采用填埋处理，必然占用宝贵的土地，增加土地填埋费用；第2，如果采用水泥固化，所得到的固化体内部有许多毛细孔，水溶性的重金属有可能会逸出。鉴于此，常在固化时加入不同的添加剂来提高固化体的掺渣量，降低固化体浸出毒性，增加固化体强度。 石灰固化技术 石灰固化是指：以石灰、垃圾焚烧灰、水泥窑灰和熔矿炉渣等具有波索来反应（Pozzolanic）的物质为固化基材料而进行的危险废物固化与稳定化操作。其优点是：填料来源丰富，价格低廉，操作简单，不需要特殊的设备，处理费用低，被固化的废渣不要求脱水和干燥，可在常温下操作等。由于石灰的固化效果仅次于水泥，而且价格比水泥低，在固化／稳定化技术中应用比较广泛。在美国石灰被广泛地用于污泥的稳定化，也被单独用于含高浓度油脂和焦油的废物的处置[4]。日本东北大学环境科学研究科的景镇子等采用水热法对城市废物焚烧灰进行固化。结果表明：在150~200℃条件下，城市焚烧灰被固化10~20h，得到的固化体拉伸应力达到6~10MPa，远大于一般水泥固化体，且总铬的溶出量仅为0.01~0.3mg/L。 塑料材料包胶技术 热塑性材料是指在加热和冷却时能反复软化和硬化的有机材料，常用的有沥青、聚乙烯等。 大型包胶技术 大型包胶技术是用一种不透水的惰性保护层将经过处理或基本未经过处理的废物封起来，这种处理的稳定性通常比较可靠。该技术己经用于处理危险废物，包括电镀污泥、烟道气洗涤污泥、焚烧炉灰和多氯联苯等。 自交接固化技术 一般自交结固化技术主要用于处理含大量亚硫酸钙或硫化钙的废物，如烟道气洗涤污泥和烟道气脱硫污泥等，它是利用废物自身的交结特性来达到固化的目的。通常是先将8%~10%的废物进行煅烧，然后加入专门药剂与未经煅烧的废物混合，最后得到的产物是一种容易处理的稳定固化体。 玻璃固化 玻璃固化法也称熔融固化技术，是将待处理的危险废物与细小的玻璃质（如玻璃屑、玻璃粉）混合经造粒成型后，在1000~1100℃高温熔融下形成玻璃固化体，借助玻璃体的致密结晶结构，确保固化体的永久稳定。 热处理 将煅烧污泥通过与粉煤灰、粘土、石灰以及波特兰水泥组分混合，并于800℃缺氧燃烧，进行固化/稳定。使混凝土抗压强度大，金属固定能力强。这种技术既避免了Cr3+氧化成Cr6+，又使污泥得